Witam !
Elektryczna przecinarka do glazury to urządzenie do cięcia na mokro z silnikiem umiejscowionym pod stołem lub nad stołem.
Te pierwsze urządzenia są z reguły lekkie z małymi blatami. Łatwo się je przenosi i przewozi. System chłodzenia w tych maszynkach bazuje na wodzie, którą wlewa się do miski umieszczonej pod stołem. Z chwilą uruchomienia tarcza jest zagłębiona w wodzie i obracając ochładza się i równolegle płucze.
Przypadłością tego rozwiązania jest wylewanie się wody, która w trakcie obrotu tarczy diamentowej spływa na stół. Dzieje się tak dlatego, że w tych przecinarkach miski na wodę są zawsze mniejsze od stołu.
Drugą ich niedoskonałością jest mniejsza dokładność cięcia. Trzeba nabrać wprawy, aby równo prowadzić płytkę.
Przecinarki do glazury z dolnym silnikiem są o wiele tańsze od modeli z górnym silnikiem i z tego względu są częściej wybierane.
Jedną z nich jest przecinarka do glazury DED 7701, przeznaczona do prac amatorskich lub profesjonalnych o średnim natężeniu pracy.
Moc silnika 450 wat, napędza tarczę diamentową o średnicy 180 mm. Klasa wodoszczelności umożliwia na bezproblemową pracę z wodą. Uchylny stół umożliwia na ukosowanie płytek.
W przypadku cięcia gresu należy dokupić specjalną tarczę do gresu, bo ta dostarczona z maszyną ma zastosowanie jedynie do zwykłych fliz.
Maszyny z górnym silnikiem są przeznaczone do prac profesjonalnych. Zależnie od wymiaru stołu można ciąć płytki metrowe i dłuższe ( modele DED 7824, Rubi DS-250-1300). Chłodzenie wodą przebiega podobnie jak na frezarkach czy tokarkach. Pompa umieszczona w zagłębieniu znajdującym się pod stołem, pompuje wodę do dyszy umieszczonej nad tarczą. Taki system chłodzenia jest najefektywniejszy.
Prowadnica, na której znajduje się silnik z tarczą jest uchylna. Można więc ukosować. Profesjonalne maszyny mają, w większości wypadków, solidne silniki, dobrej jakości pompy i bardzo dobrze dopasowany układ prowadnica rolki. Umożliwia to długą i bezproblemową pracę.
Przecinarka do płytek Dedra DED 7827 jest dobrym wyborem dla osób ceniących jakość i zwracających uwagę na cenę. Posiada sztywną ramę i dobrze dopasowaną prowadnicę. Silnik o mocy 800 wat umożliwia cięcie większości płytek do grubości 1 milimetra. Aluminiowy stół pomieści płytki do długości 650 mm. Maszyna ma możliwość cięcia pod kątem dzięki przykładnicy kątowej i ukosowania po obróceniu silnika na górnej prowadnicy. zajrzyj jeszcze na http://narzedziacentrum.pl/
Tak jak większość maszyn Dedra ma tarczę do płytek szkliwionych. Jeżeli planujemy ciąć płytki gresowe, to trzeba samemu dokupić odpowiednią tarczę. Zaletą tej przecinarki jest, w stosunku do jakości, niewątpliwie cena.
Inna maszyna warta zaprezentowania to w pełni profesjonalna przecinarka do płytek DC-250, przeznaczona do cięcia gresu porcelanowego, płytek szkliwionych i innych materiałów budowlanych. Posiada wydajny silnik 1,1kW z dodatkowym zabezpieczeniem termicznym, stół z składanymi nogami do łatwiejszego transportu. Wszelkie cięcia pod kątem ułatwiają: precyzyjna przykładnica i listwa z podziałką umieszczona na stole. Silnik z głowicą umieszczony jest na szczelnych łożyskach i bezbłędnie współdziała z prowadnicą, którą można pochylić się do ukosowania.
środa, 5 sierpnia 2015
poniedziałek, 3 sierpnia 2015
Stal nierdzewna właściwości
|Właściwości mechaniczne i magnetyczne ELEMENTÓW ZŁĄCZNYCH ZE STALI NIERDZEWNYCH, ODPORNYCH NA KOROZJĘ (w oparciu o PN-EN ISO 3506: 2000).
Norma ta jest z roku 2000, od tego czasu pojawiły się nowe rodzaje stali nierdzewnych, jednak większa część wiadomości jest nadal aktualna i przydatna.
Pierwsza część będzie obejmowała charakterystykę grupy A
Stal grupy A (struktura austenityczna)
W ISO 3506 podano pięć grup stali austenitycznych od A1 do A5. Nie mogą one być hartowane i zwykle są niemagnetyczne. Stale nierdzewne przeznaczone do hartowania to stale martenzytyczne, tworzą jedną z grup stali nierdzewnych o wysokich właściwościach wytrzymałościowych. Używa się je na narzędzia tnące (elementy maszyn tnących, noże kuchenne, sprzęt chirurgiczny)i inne.
Stale tej grupy nadają się do zastosowań w mało agresywnych środowiskach korozyjnych. Nie znajdują więc zastosowania do produkcji elementów złącznych ( śruby, nakrętki ze stali nierdzewnej).
Aby zmniejszyć podatność na utwardzanie, do stali rodzajów od A1 do A5 można dodać miedzi.
Ponieważ tlenek chromu daje większą odporność stali na korozję, dla stali niestabilizowanych rodzajów A2 i A4 bardzo ważna jest niska zawartość węgla. Z powodu wysokiego powinowactwa chromu do węgla powstaje węglik chromu zamiast tlenku chromu, który jest bardziej właściwy w podwyższonych temperaturach.
Dla stali stabilizowanych typy A3 i A5, składniki Ti, Nb lub Ta reagując z węglem przyczyniają się do powstania tlenku chromu, co w konsekwencji minimalizuje powstanie korozji między krystalicznej.
Do zastosowań morskich oraz im podobnych wymagane są stale o zawartościach Cr i Ni około 20% i od 4,5% do 6,5% Mo. Stale austenityczne o wyższej zawartości niklu i w niektórych przypadkach azotu są przeznaczone do głębokiego tłoczenia. Wzrost stężenia niklu w składzie chemicznym tych stali powoduje wyższą tłoczność bez zmiany własności magnetycznych.
Przy znacznych naciskach powierzchniowych trące powierzchnie mogą się zacierać. Może to zachodzić na gwincie śrub i nakrętek i dotyczy powierzchni styku. Stale nierdzewne są do tego bardziej skłonne niż stale normalne. Dla połączeń sprężystych i przy określonych warunkach stosowania zaleca się użycie pary materiałów A2 i A4, lub użyć smar jako warstwę oddzielającą.
Wszystkie nakrętki, śruby ze stali nierdzewnej są zwykle niemagnetyczne, ich przenikalność magnetyczna wynosi ok. 1. Stale o strukturze ferrytycznej, martenzytycznej, ferrytyczno-austenitycznej-Duplex są magnetyczne. sprawdź na blogu http://narzedziacentrum.pl/
Obróbka plastyczna na zimno stali austenitycznych powoduje częściowe przekształcenie fazy austenitycznej w martenzyt, który jest ferromagnetyczny. Zjawisko to zależy od składu chemicznego stali w szczególności od dodatku pierwiastków stabilizujących fazę austenityczną. Proces ten niweluje się poprzez wyżarzanie stali i gwałtowne schłodzenie. Taki zabieg powoduje,że powstały martenzyt zostaje przekształcony ponownie w paramagnetyczny austenit.
Także skład chemiczny ma znaczący wpływ na magnetyczność stali nierdzewnej.
Pierwiastki stabilizujące fazę austenityczną (nikiel, azot) redukują skłonność stali austenitycznych do umocnienia przez zgniot. Dodatek molibdenu, tytanu i niobu wpływa na stabilizację fazy ferrytycznej.
Norma ta jest z roku 2000, od tego czasu pojawiły się nowe rodzaje stali nierdzewnych, jednak większa część wiadomości jest nadal aktualna i przydatna.
Pierwsza część będzie obejmowała charakterystykę grupy A
Stal grupy A (struktura austenityczna)
W ISO 3506 podano pięć grup stali austenitycznych od A1 do A5. Nie mogą one być hartowane i zwykle są niemagnetyczne. Stale nierdzewne przeznaczone do hartowania to stale martenzytyczne, tworzą jedną z grup stali nierdzewnych o wysokich właściwościach wytrzymałościowych. Używa się je na narzędzia tnące (elementy maszyn tnących, noże kuchenne, sprzęt chirurgiczny)i inne.
Stale tej grupy nadają się do zastosowań w mało agresywnych środowiskach korozyjnych. Nie znajdują więc zastosowania do produkcji elementów złącznych ( śruby, nakrętki ze stali nierdzewnej).
Aby zmniejszyć podatność na utwardzanie, do stali rodzajów od A1 do A5 można dodać miedzi.
Ponieważ tlenek chromu daje większą odporność stali na korozję, dla stali niestabilizowanych rodzajów A2 i A4 bardzo ważna jest niska zawartość węgla. Z powodu wysokiego powinowactwa chromu do węgla powstaje węglik chromu zamiast tlenku chromu, który jest bardziej właściwy w podwyższonych temperaturach.
Dla stali stabilizowanych typy A3 i A5, składniki Ti, Nb lub Ta reagując z węglem przyczyniają się do powstania tlenku chromu, co w konsekwencji minimalizuje powstanie korozji między krystalicznej.
Do zastosowań morskich oraz im podobnych wymagane są stale o zawartościach Cr i Ni około 20% i od 4,5% do 6,5% Mo. Stale austenityczne o wyższej zawartości niklu i w niektórych przypadkach azotu są przeznaczone do głębokiego tłoczenia. Wzrost stężenia niklu w składzie chemicznym tych stali powoduje wyższą tłoczność bez zmiany własności magnetycznych.
Przy znacznych naciskach powierzchniowych trące powierzchnie mogą się zacierać. Może to zachodzić na gwincie śrub i nakrętek i dotyczy powierzchni styku. Stale nierdzewne są do tego bardziej skłonne niż stale normalne. Dla połączeń sprężystych i przy określonych warunkach stosowania zaleca się użycie pary materiałów A2 i A4, lub użyć smar jako warstwę oddzielającą.
Wszystkie nakrętki, śruby ze stali nierdzewnej są zwykle niemagnetyczne, ich przenikalność magnetyczna wynosi ok. 1. Stale o strukturze ferrytycznej, martenzytycznej, ferrytyczno-austenitycznej-Duplex są magnetyczne. sprawdź na blogu http://narzedziacentrum.pl/
Obróbka plastyczna na zimno stali austenitycznych powoduje częściowe przekształcenie fazy austenitycznej w martenzyt, który jest ferromagnetyczny. Zjawisko to zależy od składu chemicznego stali w szczególności od dodatku pierwiastków stabilizujących fazę austenityczną. Proces ten niweluje się poprzez wyżarzanie stali i gwałtowne schłodzenie. Taki zabieg powoduje,że powstały martenzyt zostaje przekształcony ponownie w paramagnetyczny austenit.
Także skład chemiczny ma znaczący wpływ na magnetyczność stali nierdzewnej.
Pierwiastki stabilizujące fazę austenityczną (nikiel, azot) redukują skłonność stali austenitycznych do umocnienia przez zgniot. Dodatek molibdenu, tytanu i niobu wpływa na stabilizację fazy ferrytycznej.
sobota, 1 sierpnia 2015
Bosch klucz udarowy
Dzień dobry!
Firma Bosch poszerzyła swój asortyment o, zasilany akumulatorem, klucz udarowy Bosch GDX 18 V-EC z dwufunkcyjnym uchwytem osprzętowym w standardzie 1 i 1 cala.
Z zapewnień Boscha dowiadujemy się, że klucz udarowy będzie o 100% bardziej żywotny, niż podobne maszyny z silnikami szczotkowymi.
System bezszczotkowych silników EC powoduje , że elektronarzędzie jest w dużym stopniu lżejsze i bardziej kompaktowe. Praca przebiega dwuetapowo, najpierw jest uzyskiwane płynne odkręcanie lub dokręcanie bez obciążenia. Mechanizm udarowy załącza się po zatrzymaniu śruby lub wkręta i będzie od tej pory realizował pracę z użyciem udaru.
Maszyna jest zasilana z akumulatora o pojemności 4,0 Ah, w zestawie są dwa takie akumulatory. Dla przykładu podam, że na jednym akumulatorze może wkręcić około 450 wkrętów 6x65 mm w sośnie. Czyli o 40% więcej niż modele z silnikami szczotkowymi.
Układ silnika i przekładni sprawia, że zakrętarka jest wyjątkowo wszechstronna i nadaje się do prac w materiałach miękkich - drewno i twardych - stal.
Klucz udarowy GDX 18 V-EC został tak zaprojektowany, że pracuje bez odrzutu. Ma to dostrzegalny wpływ na komfort pracy, zwłaszcza przy dokręcaniu, tzw. twardym z wysokim momentem obrotowym. Zobacz również na stronie http://www.skleptechnika24.pl/
Mamy do dyspozycji dwa rodzaje mocowania kluczy na zewnętrzny kwadrat 1/2 cala i wewnętrzny sześciokąt do bitów 1/4 cala. Opatentowany system uznają wszyscy ci, którzy wykonują złożone prace, z użyciem kluczy nasadowych i bitów z mocowaniem 1/4".
Kluczowym modułem w tym systemie mocowania jest 3 stopniowa regulacja momentu obrotowego Power Control. Jest to bardzo istotne przy stosowaniu osprzętu 1/2" - 1/4". W przypadku odkręcania i dokręcania z użyciem nasadek 1/2 możemy korzystać z maksymalnego momentu obrotowego 185 Nm. Pozwala to na wkręcanie i wykręcanie śrub max. M16. Jednak w przypadku bitów 1/4" taka siła zrywała by nam bity.
Wykorzystując system PowerControl możemy dostosować moment obrotowy do naszych potrzeb. Warto przeczytać tabelę poglądowych wytrzymałości śrub zależnie od przekroju i klasy śruby, czasu dokręcania i typu połączenia: twarde, sprężyste czy miękkie.
Klucz GDX ma długość 158 mm i z akumulatorem 4,0 Ah waży 1,7 kg. Jego niewielkie rozmiary pozwalają na komfortową pracę w miejscach trudno dostępnych i na wysokości. Każdy, kto pracował wkrętarką nad głową i wkręcał lub odkręcał kilkaset śrub lub wkrętów będzie wiedział, o czym piszę.
Pomagają w tym również trzy diody umieszczone nad wyłącznikiem i w razie potrzeby zapewniające dobre oświetlenie miejsca pracy.
Narzędzie jest zasilane przez akumulator litowo-jonowy 18 V. Można go doładowywać w dowolnej chwili. I tak jak wszystkie akumulatory Litowo jonowe najlepiej przechowywać w pełni naładowane. Akumulatory posiadają system ECP, który zabezpieczenia je przed całkowitym rozładowaniem i nieodwracalnym ich uszkodzeniem.
Firma Bosch poszerzyła swój asortyment o, zasilany akumulatorem, klucz udarowy Bosch GDX 18 V-EC z dwufunkcyjnym uchwytem osprzętowym w standardzie 1 i 1 cala.
Z zapewnień Boscha dowiadujemy się, że klucz udarowy będzie o 100% bardziej żywotny, niż podobne maszyny z silnikami szczotkowymi.
System bezszczotkowych silników EC powoduje , że elektronarzędzie jest w dużym stopniu lżejsze i bardziej kompaktowe. Praca przebiega dwuetapowo, najpierw jest uzyskiwane płynne odkręcanie lub dokręcanie bez obciążenia. Mechanizm udarowy załącza się po zatrzymaniu śruby lub wkręta i będzie od tej pory realizował pracę z użyciem udaru.
Maszyna jest zasilana z akumulatora o pojemności 4,0 Ah, w zestawie są dwa takie akumulatory. Dla przykładu podam, że na jednym akumulatorze może wkręcić około 450 wkrętów 6x65 mm w sośnie. Czyli o 40% więcej niż modele z silnikami szczotkowymi.
Układ silnika i przekładni sprawia, że zakrętarka jest wyjątkowo wszechstronna i nadaje się do prac w materiałach miękkich - drewno i twardych - stal.
Klucz udarowy GDX 18 V-EC został tak zaprojektowany, że pracuje bez odrzutu. Ma to dostrzegalny wpływ na komfort pracy, zwłaszcza przy dokręcaniu, tzw. twardym z wysokim momentem obrotowym. Zobacz również na stronie http://www.skleptechnika24.pl/
Mamy do dyspozycji dwa rodzaje mocowania kluczy na zewnętrzny kwadrat 1/2 cala i wewnętrzny sześciokąt do bitów 1/4 cala. Opatentowany system uznają wszyscy ci, którzy wykonują złożone prace, z użyciem kluczy nasadowych i bitów z mocowaniem 1/4".
Kluczowym modułem w tym systemie mocowania jest 3 stopniowa regulacja momentu obrotowego Power Control. Jest to bardzo istotne przy stosowaniu osprzętu 1/2" - 1/4". W przypadku odkręcania i dokręcania z użyciem nasadek 1/2 możemy korzystać z maksymalnego momentu obrotowego 185 Nm. Pozwala to na wkręcanie i wykręcanie śrub max. M16. Jednak w przypadku bitów 1/4" taka siła zrywała by nam bity.
Wykorzystując system PowerControl możemy dostosować moment obrotowy do naszych potrzeb. Warto przeczytać tabelę poglądowych wytrzymałości śrub zależnie od przekroju i klasy śruby, czasu dokręcania i typu połączenia: twarde, sprężyste czy miękkie.
Klucz GDX ma długość 158 mm i z akumulatorem 4,0 Ah waży 1,7 kg. Jego niewielkie rozmiary pozwalają na komfortową pracę w miejscach trudno dostępnych i na wysokości. Każdy, kto pracował wkrętarką nad głową i wkręcał lub odkręcał kilkaset śrub lub wkrętów będzie wiedział, o czym piszę.
Pomagają w tym również trzy diody umieszczone nad wyłącznikiem i w razie potrzeby zapewniające dobre oświetlenie miejsca pracy.
Narzędzie jest zasilane przez akumulator litowo-jonowy 18 V. Można go doładowywać w dowolnej chwili. I tak jak wszystkie akumulatory Litowo jonowe najlepiej przechowywać w pełni naładowane. Akumulatory posiadają system ECP, który zabezpieczenia je przed całkowitym rozładowaniem i nieodwracalnym ich uszkodzeniem.
czwartek, 30 lipca 2015
Lutowanie twarde i miękkie
W technice łączenia metali wyróżniamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to innymi słowy sposób zespalania stopów z użyciem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia niż elementy łączone, czyli nie są nadtapiane jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia poniżej 400st np.:
Przed lutowaniem należy dokładnie wyczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów, tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to warunek konieczny do powstania poprawnego łączenia.
Powierzchnie czyścimy najpierw:http://wiertlogres.pl/
Tego typu połączenia są w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale świetnie przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:
Przewody trzeba odizolować. Jeśli są to cienkie przewody to stosujemy jako topnik kalafonię, bo pasta lutownicza zawiera w swoim składzie kwas i może po pewnym czasie doprowadzić do korozji przewodów. Nagrzewamy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i wstrzymujemy nagrzewanie. Zanurzamy jeszcze ciepły grot z cyną w kalafonii. Druty do lutowania zwijamy i pobielamy (połączenia elektryczne), przykładamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę. zajrzyj również na http://sklepdremel.pl/
Temperatura sprawi, że nadmiar topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, następnie cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
Jak tylko cyna spłynie na przewód należy od razu przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób spalenia topnika i utlenienia lutu cynowego. Pobielone przewody przytykamy jeden do drugiego, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
Grzejemy połączone przewody, jak tylko cyna spłynie z grotu na przewody natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez chwilę cyna jest nadal ciekła i dopóki nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
W przypadku lutowania bardzo cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą operację wykonujemy w jednym podejściu. Najpierw skręcamy przewody następnie lutujemy.
Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, w szczególności, jeżeli korzystamy z pasty lutowniczej.
Lutowanie twarde na przykładzie pękniętej rurki mosiężnej, lutem srebrnym otulonym.
Lutowanie powinno się przeprowadzać w odpowiednio wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wówczas koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego stosujemy palniki propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, ogniwa indukcyjne. Wszystko zależy od wielkości lutowanych przedmiotów i użytego lutu. W opisywanym przykładzie lutujemy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubości ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.
Proces lutowania:
Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie. Łączone elementy kładziemy na płycie szamotowej, która w śladowym stopniu zabiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i dodatkowo ogrzewa otoczenie. Dokładnie dopasowujemy łączone powierzchnie. Lut, nie powinien być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm. Grzejemy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika. Zwilżamy topnikiem elementy lutowane. Kolor metali powinien się zmienić po zwilżeniu topnikiem. Dalej kontynuujemy nagrzewanie do temperatury roboczej. W zależności od rodzaju lutu może to być 700-950 stopni. Temperaturę pokazuje kolor metalu. Po osiągnięciu temperatury roboczej przykładamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i wniknie kapilarnie między łączone elementy.Natychmiast przerywamy nagrzewanie.
Pozostałości topnika zmywamy gorącą wodą.
Jeżeli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali, to oprócz topnika na drucie można nasypać w miejsce lutowania boraksu.
Jeżeli stosujemy lut fosforowy do spajania miedzi, to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)
Reszta to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam
Lutowanie to innymi słowy sposób zespalania stopów z użyciem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia niż elementy łączone, czyli nie są nadtapiane jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia poniżej 400st np.:
- Spoiwo cyno-ołowiowe LC60
- Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3
- Lut miedziany LM-60
- Lut srebrny LS45
- Lut fosforowy LCuP6
Przed lutowaniem należy dokładnie wyczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów, tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to warunek konieczny do powstania poprawnego łączenia.
Powierzchnie czyścimy najpierw:http://wiertlogres.pl/
- Mechaniczne- używając noża, włókniny szlifierskiej lub gąbki ściernej.
- Chemicznie- używając do odtłuszczenia denaturatu lub benzyny ekstrakcyjnej.
- Chemicznie- używając do usunięcia siarczków i tlenków oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, kalafonii i topników.
Tego typu połączenia są w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale świetnie przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:
Przewody trzeba odizolować. Jeśli są to cienkie przewody to stosujemy jako topnik kalafonię, bo pasta lutownicza zawiera w swoim składzie kwas i może po pewnym czasie doprowadzić do korozji przewodów. Nagrzewamy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i wstrzymujemy nagrzewanie. Zanurzamy jeszcze ciepły grot z cyną w kalafonii. Druty do lutowania zwijamy i pobielamy (połączenia elektryczne), przykładamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę. zajrzyj również na http://sklepdremel.pl/
Temperatura sprawi, że nadmiar topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, następnie cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
Jak tylko cyna spłynie na przewód należy od razu przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób spalenia topnika i utlenienia lutu cynowego. Pobielone przewody przytykamy jeden do drugiego, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
Grzejemy połączone przewody, jak tylko cyna spłynie z grotu na przewody natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez chwilę cyna jest nadal ciekła i dopóki nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
W przypadku lutowania bardzo cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą operację wykonujemy w jednym podejściu. Najpierw skręcamy przewody następnie lutujemy.
Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, w szczególności, jeżeli korzystamy z pasty lutowniczej.
Lutowanie twarde na przykładzie pękniętej rurki mosiężnej, lutem srebrnym otulonym.
Lutowanie powinno się przeprowadzać w odpowiednio wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wówczas koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego stosujemy palniki propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, ogniwa indukcyjne. Wszystko zależy od wielkości lutowanych przedmiotów i użytego lutu. W opisywanym przykładzie lutujemy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubości ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.
Proces lutowania:
Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie. Łączone elementy kładziemy na płycie szamotowej, która w śladowym stopniu zabiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i dodatkowo ogrzewa otoczenie. Dokładnie dopasowujemy łączone powierzchnie. Lut, nie powinien być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm. Grzejemy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika. Zwilżamy topnikiem elementy lutowane. Kolor metali powinien się zmienić po zwilżeniu topnikiem. Dalej kontynuujemy nagrzewanie do temperatury roboczej. W zależności od rodzaju lutu może to być 700-950 stopni. Temperaturę pokazuje kolor metalu. Po osiągnięciu temperatury roboczej przykładamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i wniknie kapilarnie między łączone elementy.Natychmiast przerywamy nagrzewanie.
Pozostałości topnika zmywamy gorącą wodą.
Jeżeli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali, to oprócz topnika na drucie można nasypać w miejsce lutowania boraksu.
Jeżeli stosujemy lut fosforowy do spajania miedzi, to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)
Reszta to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam
środa, 8 lipca 2015
niedziela, 21 czerwca 2015
Myjki ciśnieniowe
Jak dobrać myjkę ciśnieniową.
Myjki ciśnieniowe pozwalają na sprawne mycie różnego rodzaju powierzchni. Siłą sprawczą jest tutaj woda wydostająca się z lancy pod wysokim ciśnieniem. 100-160 Bar. Takie ciśnienie wody efektywnie czyści wszelkiego typu zabrudzenia przylegające do podłoża. Trzeba pamiętać, żeby podłoże było odpowiednio wytrzymałe, aby nie okazało się, że zostanie ono w czasie mycia uszkodzone. Warto, w takim przypadku przed pracą sprawdzić, na niewidocznej powierzchni, siłę strumienia i określić pewny dystans do powierzchni od dyszy.
Wybierając myjkę ciśnieniową należy przede wszystkim zastanowić się, do czego będzie nam potrzebna. Producenci myjek podzielili swoje produkty na:
Myjki typu hobby mają najczęściej niewielkie rozmiary, są lekkie i poręczne. Ułatwia to ich przechowywanie. Pracują najczęściej z ciśnieniem od 100 do 130 bar i wydajnością nieprzekraczającą 350 litrów na minutę. Myjki te są zaprojektowane do pracy okazyjnej lub codziennej, ale o krótkich interwałach czasowych nieprzekraczających 10-20 minut. Poprawne mycie takim sprzętem powinno wyglądać tak; 30 min. myjemy nieprzerwanie przez okres 10 minut, potem robimy przerwę 20 minut, powtarzamy dziennie 2-3 cykle takiej pracy. Zapewni to nam, że urządzenie nie będzie się przegrzewać, a przez to będzie długo służyć.
W przypadku myjek ciśnieniowych profesjonalnych lub półprofesjonalnych okres pracy i częstotliwość znacznie jest wydłużona. Urządzenia te mogą teoretycznie pracować codziennie po klika godzin. Myjki ciśnieniowe profesjonalne pracują z reguły z ciśnieniem od 150-200 Bar (przemysłowe do 250 bar) i wydajnościami od 600 do 1000 litrów na godzinę. Mogą pracować, jako maszyny zimnowodne i ciepłowodne. Te ostatnie są agregatami z wbudowanymi podgrzewaczami wody, zaprojektowanymi do pracy przemysłowej i czyszczenia dużych powierzchni, szczególnie efektywnie dają sobie radę z zabrudzeniami trudno rozpuszczalnymi w wodzie (tłuszcze, oleje, woski).
W opisach tych urządzeń pojawia się jeszcze jeden parametr: moc czyszczenia w kg/siłę. Jest to dosyć trudny do zobrazowania parametr, bo inaczej będzie zachowywał się kilogram zanieczyszczenia w postaci błota, a inaczej w postaci starego smaru lub kilogram asfaltu. Aczkolwiek taki parametr podaje nam przybliżoną wydajność czyszczącą myjki.
I tak np. myjka ciśnieniowa Posejdon 5-41 Nilfisk ma moc czyszczenia 4 kg, przy przepływie wody 800 litrów na minutę i ciśnieniu 180 bar.
Myjki mogą występować, jako narzędzia elektryczne kompaktowe, mobilne, stacjonarne i myjki z napędem spalinowym.
Kolejnym ważnym wyznacznikiem szczególnie w tańszych myjkach jest typ głowicy pompy , a dokładnie materiału, z której jest wykonana.
Mamy tutaj trzy rodzaje materiałów:
Tworzywo – w najtańszych myjkach typu hobby. Jedyna zaleta to cena.
Aluminium - myjki renomowanych firm typu hobby. Dobre parametry pracy, wystarczająca żywotność .
Mosiężne – profesjonalne i przemysłowe. Najwyższa jakość i długa żywotność. Tekst z bloga http://poradniktechniczny.com/
Innym ważnym parametrem jest opcja regulacji ciśnienia. Pierwsza nasza myśl to pytanie po co? Przecież z całego powyższego tekstu wynika, że im wyższe tym lepsze. A no niekoniecznie. Jeśli mamy do wykonania wiele nietypowych prac np. mycie wielu małych silników, gdzie jest pełno niewielkich, delikatnych elementów, albo czyszczenie korpusów detali z uszczelnieniami gdzie zastosowanie wysokiego ciśnienia mogłoby je naruszyć, to celowym jest zastosowanie myjki z regulacją ciśnienia.
Na koniec należałoby dowiedzieć się, jakie dana myjka ma wyposażenie podstawowe i czy jest dostępne wyposażenie dodatkowe. Do wyboru powinny być:
Za te pieniądze można kupić , do pracy raz na jakiś czas, przyzwoitą myjkę- Makita HW101. Nie powala ona parametrami, ale da się nią pracować.
Za sprzęt lepszy, do pracy typu regularne mycie w krótkich odstępach czasu, trzeba wydać już w granicach 600-800zł.
Myjki półprofesjonalne nadające się do gospodarstw rolnych, małych firm budowlanych, serwisów i warsztatów pracy,to wydatek w granicach 1500-2000 zł.
Myjki ponad 2000 zł to myjki profesjonalne do pracy ciągłej.
Za myjki przemysłowe trzeba zapłacić od kilku do kilkunastu tysięcy.
Myjki ciśnieniowe pozwalają na sprawne mycie różnego rodzaju powierzchni. Siłą sprawczą jest tutaj woda wydostająca się z lancy pod wysokim ciśnieniem. 100-160 Bar. Takie ciśnienie wody efektywnie czyści wszelkiego typu zabrudzenia przylegające do podłoża. Trzeba pamiętać, żeby podłoże było odpowiednio wytrzymałe, aby nie okazało się, że zostanie ono w czasie mycia uszkodzone. Warto, w takim przypadku przed pracą sprawdzić, na niewidocznej powierzchni, siłę strumienia i określić pewny dystans do powierzchni od dyszy.
Wybierając myjkę ciśnieniową należy przede wszystkim zastanowić się, do czego będzie nam potrzebna. Producenci myjek podzielili swoje produkty na:
- Myjki typu hobby – mycie od czasu do czasu. 100-120 Bar
- Myjki hobby - mycie regularne. 120-130 Bar
- Myjki półprofesjonalne – częste mycie i czyszczenie. 130-140Bar
- Myjki profesjonalne - codzienne wielogodzinne mycie i czyszczenie. 150-200 Bar
W przypadku myjek ciśnieniowych profesjonalnych lub półprofesjonalnych okres pracy i częstotliwość znacznie jest wydłużona. Urządzenia te mogą teoretycznie pracować codziennie po klika godzin. Myjki ciśnieniowe profesjonalne pracują z reguły z ciśnieniem od 150-200 Bar (przemysłowe do 250 bar) i wydajnościami od 600 do 1000 litrów na godzinę. Mogą pracować, jako maszyny zimnowodne i ciepłowodne. Te ostatnie są agregatami z wbudowanymi podgrzewaczami wody, zaprojektowanymi do pracy przemysłowej i czyszczenia dużych powierzchni, szczególnie efektywnie dają sobie radę z zabrudzeniami trudno rozpuszczalnymi w wodzie (tłuszcze, oleje, woski).
W opisach tych urządzeń pojawia się jeszcze jeden parametr: moc czyszczenia w kg/siłę. Jest to dosyć trudny do zobrazowania parametr, bo inaczej będzie zachowywał się kilogram zanieczyszczenia w postaci błota, a inaczej w postaci starego smaru lub kilogram asfaltu. Aczkolwiek taki parametr podaje nam przybliżoną wydajność czyszczącą myjki.
I tak np. myjka ciśnieniowa Posejdon 5-41 Nilfisk ma moc czyszczenia 4 kg, przy przepływie wody 800 litrów na minutę i ciśnieniu 180 bar.
Myjki mogą występować, jako narzędzia elektryczne kompaktowe, mobilne, stacjonarne i myjki z napędem spalinowym.
Kolejnym ważnym wyznacznikiem szczególnie w tańszych myjkach jest typ głowicy pompy , a dokładnie materiału, z której jest wykonana.
Mamy tutaj trzy rodzaje materiałów:
Tworzywo – w najtańszych myjkach typu hobby. Jedyna zaleta to cena.
Aluminium - myjki renomowanych firm typu hobby. Dobre parametry pracy, wystarczająca żywotność .
Mosiężne – profesjonalne i przemysłowe. Najwyższa jakość i długa żywotność. Tekst z bloga http://poradniktechniczny.com/
Innym ważnym parametrem jest opcja regulacji ciśnienia. Pierwsza nasza myśl to pytanie po co? Przecież z całego powyższego tekstu wynika, że im wyższe tym lepsze. A no niekoniecznie. Jeśli mamy do wykonania wiele nietypowych prac np. mycie wielu małych silników, gdzie jest pełno niewielkich, delikatnych elementów, albo czyszczenie korpusów detali z uszczelnieniami gdzie zastosowanie wysokiego ciśnienia mogłoby je naruszyć, to celowym jest zastosowanie myjki z regulacją ciśnienia.
Na koniec należałoby dowiedzieć się, jakie dana myjka ma wyposażenie podstawowe i czy jest dostępne wyposażenie dodatkowe. Do wyboru powinny być:
- Rozmaitego rodzaju dysze i lance. Najczęściej spotykane to dysze rotacyjne typu turbo, dysze punktowe z możliwością rozproszenia strumienia, dysze płaskie.
- Szczotki do mycia kostki i innych powierzchni.
- Pojemniki na detergenty, chemiczne środki czyszczące przystosowane do pracy z myjkami.
Za te pieniądze można kupić , do pracy raz na jakiś czas, przyzwoitą myjkę- Makita HW101. Nie powala ona parametrami, ale da się nią pracować.
Za sprzęt lepszy, do pracy typu regularne mycie w krótkich odstępach czasu, trzeba wydać już w granicach 600-800zł.
Myjki półprofesjonalne nadające się do gospodarstw rolnych, małych firm budowlanych, serwisów i warsztatów pracy,to wydatek w granicach 1500-2000 zł.
Myjki ponad 2000 zł to myjki profesjonalne do pracy ciągłej.
Za myjki przemysłowe trzeba zapłacić od kilku do kilkunastu tysięcy.
piątek, 19 czerwca 2015
Stal nierdzewna
Popularność stali nierdzewnych
Ciężko nie zauważyć, że stale nierdzewne mają już od jakiegoś okresu główną pozycję, jako surowiec do wytwarzania urządzeń w przemyśle spożywczym i dekoracyjnym. Surowiec ten, choć kosztowny, w porównaniu z stalą konstrukcyjną, przewyższa ją odpornością na korozję. Bez względu na warunki atmosferyczne oraz kontakt z wysoce korozyjnymi artykułami , detergentami stale zachowują połysk lub satynową powłokę.
Design nie jest z pewnością pojedynczą zaletą, najistotniejsza jest brak zanieczyszczeń, jakie mogłyby się przedostać do przetwarzanego pożywienia, skazić go lub odmienić jego właściwości, smak, kolor. Producenci wina wiedzą, że moszcz nie powinien stykać się z stalą, bo żelazo przejdzie do soku i w dalszym czasie może przyczynić się do jego zepsucia. Analogicznie dzieje się z innymi produktami spożywczymi: kapustą kiszoną, sokami, piwem, mięsem, pulpami warzywnymi i przetworami mlecznymi.
Właściwości przeciwrdzewne są w tych stalach niezmienne ważne, biorąc pod uwagę obróbkę termiczną, czyli gotowanie, smażenie lub zamrażanie. W związku z tym nie potrzebują dodatkowych powłok ochronnych. A w rezultacie są, na dłuższą metę, tańsze w eksploatacji. Dzieje się tak, ponieważ chrom zawarty w stali tworzy ochronną warstwę tlenku na powierzchni. Tlenki tworzą się, jeżeli tylko jest dostęp tlenu. Najciekawsze jest to, że jeżeli usuniemy warstwę tlenku na przykład w czasie mycia lub szorowania to taka warstwa mając kontakt z wszechobecnym tlenem zaraz się odnowi. Innymi słowy możemy powiedzieć, że sama się regeneruje.
Gorzej jest w czasie obróbki ściernej lub cięcia. Istnieje wówczas zagrożenie przedostania się np. siarki z artykułów ściernych na powierzchnię stali i to może spowodować korozję. Ważne jest, więc stosowanie tylko narzędzi ściernych lub spawalniczych przystosowanych do odróbki stali INOX. Proszę zajrzyj na http://domtechnika24.pl/
Stale nierdzewne są trochę trudniejsze w obróbce niż stale konstrukcyjne. Na ogół wiercenie, cięcie i obróbka powierzchni przysparza więcej problemów, ale o tym napiszę innym razem.
Ciężko nie zauważyć, że stale nierdzewne mają już od jakiegoś okresu główną pozycję, jako surowiec do wytwarzania urządzeń w przemyśle spożywczym i dekoracyjnym. Surowiec ten, choć kosztowny, w porównaniu z stalą konstrukcyjną, przewyższa ją odpornością na korozję. Bez względu na warunki atmosferyczne oraz kontakt z wysoce korozyjnymi artykułami , detergentami stale zachowują połysk lub satynową powłokę.
Design nie jest z pewnością pojedynczą zaletą, najistotniejsza jest brak zanieczyszczeń, jakie mogłyby się przedostać do przetwarzanego pożywienia, skazić go lub odmienić jego właściwości, smak, kolor. Producenci wina wiedzą, że moszcz nie powinien stykać się z stalą, bo żelazo przejdzie do soku i w dalszym czasie może przyczynić się do jego zepsucia. Analogicznie dzieje się z innymi produktami spożywczymi: kapustą kiszoną, sokami, piwem, mięsem, pulpami warzywnymi i przetworami mlecznymi.
Właściwości przeciwrdzewne są w tych stalach niezmienne ważne, biorąc pod uwagę obróbkę termiczną, czyli gotowanie, smażenie lub zamrażanie. W związku z tym nie potrzebują dodatkowych powłok ochronnych. A w rezultacie są, na dłuższą metę, tańsze w eksploatacji. Dzieje się tak, ponieważ chrom zawarty w stali tworzy ochronną warstwę tlenku na powierzchni. Tlenki tworzą się, jeżeli tylko jest dostęp tlenu. Najciekawsze jest to, że jeżeli usuniemy warstwę tlenku na przykład w czasie mycia lub szorowania to taka warstwa mając kontakt z wszechobecnym tlenem zaraz się odnowi. Innymi słowy możemy powiedzieć, że sama się regeneruje.
Gorzej jest w czasie obróbki ściernej lub cięcia. Istnieje wówczas zagrożenie przedostania się np. siarki z artykułów ściernych na powierzchnię stali i to może spowodować korozję. Ważne jest, więc stosowanie tylko narzędzi ściernych lub spawalniczych przystosowanych do odróbki stali INOX. Proszę zajrzyj na http://domtechnika24.pl/
Stale nierdzewne są trochę trudniejsze w obróbce niż stale konstrukcyjne. Na ogół wiercenie, cięcie i obróbka powierzchni przysparza więcej problemów, ale o tym napiszę innym razem.
Subskrybuj:
Komentarze (Atom)