Kłaniam się, teraz cokolwiek o artykułach ściernych.
W wszystkich, nie ma znaczenia czy tarcze do cięcia czy polerowania, ściernice płaskie czy kształtowe, płótna ścierne, gąbki, osełki, czy ściernice trzpieniowe, kluczowymi komponentami nadającymi im cech użytecznych są różnorakiego typu materiały ścierne (elektrokorundy i węgliki krzemu), z różną wielkością ziaren. Następny składnik to lepiszcze, czyli inaczej klej, który spaja ze sobą ziarna. I na końcu element nośny, płótno, papier, włóknina, trzpienie czy tarcze.
http://wiertlogres.pl/
Zacznę od typów materiału ściernego.
Elektrokorundy (korundy syntetyczne) - Al2O3
Elektrokorund w różnorakich odmianach jest zwykle stosowanym ścierniwem.
Wytapiany jest w piecach elektrycznych w temp. powyżej 2000° C z boksytu, względnie tlenku glinu.
95A - Elektrokorund zwykły (brązowy)
Wytwarzany jest z boksytu. Zawiera 95% Al2O3, ~ 3% tlenku tytanu (TiO2) i ~1-2% innych domieszek. Jest najbardziej wytrzymałym elektrokorundem charakteryzującym się wysoką ciągliwością. Używany do przecinania i zgrubnego szlifowania niskostopowych stali, stali nierdzewnych, żeliwa, głównie przy znacznych naddatkach zbieranego materiału.
97A - Elektrokorund półszlachetny (szary)
Otrzymywany jest z kalcynowanego boksytu oraz dodatku w formie tlenku glinu. Zawiera 97% Al2O3. Charakteryzuje się średnią twardością i wytrzymałością. Używany jest do szlifowania precyzyjnego i do szlifowania narzędzi.
99A - Elektrokorund szlachetny (biały)
Otrzymywany jest z czystego tlenku glinu. Jest najczystszym elektrokorundem zawierającym powyżej 99% Al2O3. Charakteryzuje się znaczną twardością i kruchością. Używany do szlifowania precyzyjnego, np.: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie cylindryczne, ostrzenie przyrządów skrawających, do obróbki detali ze stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Doskonale nadaje się do wielokrotnego użytku w czasie obróbki strumieniowej, przygotowania nawierzchni pod nakładanie powłok ochronnych.
I kolejny materiał ścierny - CrA - Elektrokorund chromowy (różowy)
Wytwarzany jest z tlenku glinu z dodatkiem tlenku chromu w liczbie do kilku procent. Charakteryzuje się dużą twardością i wytrzymałością, większą od elektrokorundu szlachetnego. Używany do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych, do ostrzenia narzędzi skrawających.
M - Monokorund (szary)
Otrzymywany z boksytu metodą redukcyjną. Zawiera ponad 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczną. Posiada bezprzykładną zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania stali wysokowęglowych, wysokostopowych stali szybkotnących, do ostrzenia narzędzi skrawających takich jak wiertła, frezy, wykrojniki, noży.
ZrA - Elektrokorund cyrkonowy
Wytwarzany jest z tlenku glinu lub boksytu z dodatkiem tlenku cyrkonu. Charakteryzuje się najwyższą pośród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Stosowany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa, staliwa i odkuwek, wysokowydajnego zdejmowania naddatków spawalniczych, do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami.
Węglik krzemu (nazywany też karborundem) - SiC
Otrzymywany w piecach oporowych w procesie syntezy wysokiej czystości piasku kwarcowego oraz koksu naftowego. Drugi, po diamencie pod względem twardości.
99C - Węglik krzemu zielony
Wysokiej czystości węglik krzemu jest barwy zielonej i zawiera min. 99% SiC. Stosowany do szlifowania węglików spiekanych, ceramiki, kamieni, do ostrzenia narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych, opcjonalnie do obróbki metali kolorowych.
98C- Węglik krzemu czarny
Zawiera 98% SiC i więcej domieszek. Stosowany analogicznie jak 99C do szlifowania węglików spiekanych, materiałów ceramicznych, betonu, kamienia, do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego oraz do przecinania betonu, kamienia, żeliwa białego, metali kolorowych.
Diament. O nim już pisałem w oddzielnym artykule.
Ogólnie idzie stwierdzić, że do szlifowania stali i żeliwa stosuje się ścierniwa z elektrokorundu. Do materiałów ceramicznych, betonu, węglików spiekanych, opcjonalnie żeliwa stosowane są węgliki krzemu.
Wielkość ziarna. Ziarna są przesiewane na sitach, i sortowane.
Ziarna drobne używane do: materiałów twardych i kruchych, obróbki wykańczającej lub precyzyjnej gdzie występuje niewielki naddatek do szlifowania i istotna jest chropowatość powierzchni.
Ziarna grube stosowane do: materiałów miękkich i ciągliwych, obróbki zgrubnej, zdzierania lub przecinania, istotne jest szybkie usuwanie materiału obrabianego i nie jest wymagana, jakość powierzchni.
Koncentracja lub nasyp ziarna, rzadkie powoduje, że między ziarnami są wolne przestrzenie umożliwiające szybsze usuwanie urobku ( miękkie materiały, drewno, lakiery, gips). Lub nasypy pełne - nieznaczne przestrzenie między ziarnami. Wywołuje to, że dostajemy dobrą postać obrabianego materiału, wzrost żywotności narzędzi ściernych. Używany przy obróbce materiałów twardych.
Można jeszcze napisać o wielkości używanej ściernicy. Jest to temat bardziej nadający się do działu BHP. Generalnie używamy takie rozmiary, jakie są podane na narzędziach. To samo sie tyczy prędkości obrotowych. Pod żadnym pozorem nie można przekraczać maksymalnych obrotów, grozi to rozsadzeniem ściernicy i kalectwem.
Następny temat przechowywanie. Nie ma tu jakiś szczególnych obostrzeń. Temperatura i wilgotność taka jak w normalnych warunkach pracy czyli 5-30stopni C, i wilgotność nie większa niż 70%.
Na koniec napiszę jeszcze o wyważaniu i ostrzeniu ściernic. Elementarna kwestia przy wymianie , zakładaniu nowej ściernicy to wyważenie. Ściernica nie może bić, po założeniu można lekko dokręcić śrubę i obrócić ściernicę jeżeli będą wyraźne odchyłki, pion, poziom to poprawiamy położenie, można tu użyć uzupełniających krążków. Jeżeli uzyskamy najbardziej optymalne ułożenie, można wziąć się do pracy. Pamiętamy, że wszelkie nowe ściernice są na wstępie naostrzone( nie dotyczy Chińskich tu nie mam pojęcia). W takim razie nie powinno się je poprawiać po zakręceniu np. koksem, który tępi ściernicę. Jeżeli tak zrobimy, należy ściernicę naostrzyć obciągaczem diamentowym, lub w warunkach warsztatowych kawałkiem żeliwa, stali hartowanej lub popróbować starą ściernicą. Trzeba poeksperymentować.
Po jakimś czasie, dowolna ściernica potrzebuje modyfikowania kształtu, ostrzenia czy czyszczenia. Robimy analogicznie jak opisywałem wyżej - koks, który stępi nam ziarno, obciągacz diamentowy, żeliwo itd. Ja ostatnio próbowałem białą ściernicę wyprowadzić starą tarczą diamentową.
I jeszcze jedna uwaga dla majsterkowiczów: raz zamontowana tarcza ścierna na szlifierce stołowej nie powinna być ściągana, bo jak ją odkręcimy i na nowo zakręcimy to będzie na 100% biła i całą procedurę będzie trzeba powtarzać od nowa. Starajmy sie unikać takich sytuacji. Dla bardziej zamożnych i dysponujących miejscem w warsztacie sugeruję kilka szlifierek stołowych. Ja mam 5 sztuk, zamontowane : dwie tarcze gumowe- 60-120 ziarno, dwie płaskie 99A i 98C, Filc i tarcza CRA szerokość 8 mm profilowana, dwie tarcze szerokie profilowane, i dwie tarcze płaskie 99A i 98C 8mm nie profilowane.
Na rynku mamy gotowe artykuły ścierne, warto, więc najprzód zapoznać się z ofertą a później zadawać pytania. I tak przykładowo w naszym sklepie sprzedajemy:
Do szlifowania gipsu papier żółty lub krążki ścierne na rzep do żyraf.
Do drewna twardego: płótna ścierne cyrkonowe, krążki na rzep cyrkonowe, papiery do taśmówek z rzadkim nasypem czerwone.
Do lakierników papier wodny z węglikiem krzemu, spoiwo jest wodoodporne i wolno taki papier wypłukać i stosować kilka razy.
Do ostrzenia stali gatunkowych, pił, wierteł: ściernice czerwone, do stali uniwersalna ściernica biała( taka reguła jak nie wiesz, co nabyć to bierz białą jest w największym stopniu wszechstronna).
Do węglików, i materiałów bardzo miękkich ściernice 98c lub 99c. Siwe, ale muszą być widoczne kryształki, bo chińskie też są siwe, ale nie na węglikach.
Do zgrubnego usuwania stali, np. po spawaniu: ściernice listkowe niebieskie lub zielone, cyrkonowe.
Do ostrzenia traków ściernice formuła 2 lub formuła 3 zależy czy przypala.
Do cięcia stali kwasoodpornej cieniutkie tarcze z napisem inox, nie mają w składzie siarki, która podczas cięcia przechodzi do półproduktu i może być przyczyną korozję powierzchni ciętej.
To tyle miłego dnia.
piątek, 31 sierpnia 2012
środa, 15 sierpnia 2012
Wymiana drzwi zewnętrznych
Dzień dobry
Prędzej czy później każdego dopadnie remont. Istota ludzka już tak ma, że nie może przebywać bez ustanku w tym samym środowisku, kochamy przemiany. Można odmienić kolor ścian, czasem wystarczy nawet poprzestawiać meble względnie zawiesić coś na ścianie. Może to być souvenir z wakacji, jakiś płaskorzeźba albo gadżet. Czasami należy coś zastąpić, bo się zepsuło, albo źle działa. No tak było u mnie z drzwiami, zaczęło się od tego, że ocieplaliśmy budynek i przedsiębiorstwo, która nam to wykonywała myła budynek z zewnątrz myjką, bo mieliśmy pomalowane całość wapnem i podłoże nie było spójne. Tak się pracownicy przyłożyli do pracy, że myjąc ściany polecieli również drzwi wejściowe i futryny. A przecież ta woda zapiernicza z ciśnieniem 100 atmosfer, albo lepiej. I ta woda powciskała się pomiędzy drzwi i futrynę, zatopiła posadzkę. O ile wodę wokoło drzwi wejściowych da się wytrzeć ścierką to tą, która weszła między futrynę i mur i tą, która została wtłoczona w drzwi gorzej. Na efekt nie trzeba było długo czekać. Po kilku dobach zanotowałem, że klamka do drzwi ciężko chodzi i drzwi trą o kraj zaczepu. Ciężko było przekręcić klucz w wkładce. Musiałem dociskać klamkę i wtedy dało radę.
http://domtechniczny.jimdo.com/
Po pewnym czasie wszystko zaczęło powracać do normy, tylko pojawiła się szczelina pomiędzy zawiasami i futryną. Nieco przypiłowałem pilnikiem tą blaszkę gdzie wchodzi zaczep zamka, jak się przekręca wkładkę i jakoś tam było. Problem zaczął się zimą, jak spadał śnieg i silnie wiało to w niejedynym miejscu wpadało nam do wnętrza. Nie pomogły uszczelki, bo jak uszczelniłem od strony zawiasów to mi się drzwi nie chciały zamykać, a jak zamknąłem na siłę to się pojawiła szpara od strony zamka. Czyli kicha, futryna pogięta, drzwi zwichrowane, wypada wymienić. Ma się rozumieć nie w zimie, ale na wiosnę. I tak się przymierzaliśmy do drewnianych, aluminiowych. Wybór padł, na aluminiowe, bo się nie powyginają jak je zaleje. Wyłączną wadą jest to, że nie ma tak obszernego wyboru klamek jak w przypadku drzwi drewnianych, zaledwie wkładki są takie same, no, ale coś za coś. Jeżeli już mowa o wkładkach to wskazane jest przy wyborze pomierzyć sobie odległości od środka drzwi do brzegu szyldów. W wypadku drzwi aluminiowych zewnętrznych nie ma wkładek standardowych, wymiary są różne. My wybraliśmy wkładkę z jednej strony gałka od wewnątrz a z drugiej standardowo klucz. Jak co to można szybko zamknąć od wewnątrz na gałkę a nie zabawiać się kluczem.
Prędzej czy później każdego dopadnie remont. Istota ludzka już tak ma, że nie może przebywać bez ustanku w tym samym środowisku, kochamy przemiany. Można odmienić kolor ścian, czasem wystarczy nawet poprzestawiać meble względnie zawiesić coś na ścianie. Może to być souvenir z wakacji, jakiś płaskorzeźba albo gadżet. Czasami należy coś zastąpić, bo się zepsuło, albo źle działa. No tak było u mnie z drzwiami, zaczęło się od tego, że ocieplaliśmy budynek i przedsiębiorstwo, która nam to wykonywała myła budynek z zewnątrz myjką, bo mieliśmy pomalowane całość wapnem i podłoże nie było spójne. Tak się pracownicy przyłożyli do pracy, że myjąc ściany polecieli również drzwi wejściowe i futryny. A przecież ta woda zapiernicza z ciśnieniem 100 atmosfer, albo lepiej. I ta woda powciskała się pomiędzy drzwi i futrynę, zatopiła posadzkę. O ile wodę wokoło drzwi wejściowych da się wytrzeć ścierką to tą, która weszła między futrynę i mur i tą, która została wtłoczona w drzwi gorzej. Na efekt nie trzeba było długo czekać. Po kilku dobach zanotowałem, że klamka do drzwi ciężko chodzi i drzwi trą o kraj zaczepu. Ciężko było przekręcić klucz w wkładce. Musiałem dociskać klamkę i wtedy dało radę.
http://domtechniczny.jimdo.com/
Po pewnym czasie wszystko zaczęło powracać do normy, tylko pojawiła się szczelina pomiędzy zawiasami i futryną. Nieco przypiłowałem pilnikiem tą blaszkę gdzie wchodzi zaczep zamka, jak się przekręca wkładkę i jakoś tam było. Problem zaczął się zimą, jak spadał śnieg i silnie wiało to w niejedynym miejscu wpadało nam do wnętrza. Nie pomogły uszczelki, bo jak uszczelniłem od strony zawiasów to mi się drzwi nie chciały zamykać, a jak zamknąłem na siłę to się pojawiła szpara od strony zamka. Czyli kicha, futryna pogięta, drzwi zwichrowane, wypada wymienić. Ma się rozumieć nie w zimie, ale na wiosnę. I tak się przymierzaliśmy do drewnianych, aluminiowych. Wybór padł, na aluminiowe, bo się nie powyginają jak je zaleje. Wyłączną wadą jest to, że nie ma tak obszernego wyboru klamek jak w przypadku drzwi drewnianych, zaledwie wkładki są takie same, no, ale coś za coś. Jeżeli już mowa o wkładkach to wskazane jest przy wyborze pomierzyć sobie odległości od środka drzwi do brzegu szyldów. W wypadku drzwi aluminiowych zewnętrznych nie ma wkładek standardowych, wymiary są różne. My wybraliśmy wkładkę z jednej strony gałka od wewnątrz a z drugiej standardowo klucz. Jak co to można szybko zamknąć od wewnątrz na gałkę a nie zabawiać się kluczem.
Diament klasy
Dzień dobry
Teraz nieco o diamentach, to będzie taki przedsłowie do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.
Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, także pięknym i olśniewającym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna zajmuje dusze i umysły wszystkich ludzi.
http://wiertlogres.pl/index.php/artykuly-scierne
Charakteryzuje się nader małym współczynnikiem tarcia, ma minimalny współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i równocześnie bardzo dobrym przewodnikiem ciepła. Jest przeźroczysty w widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak rzadkie cechy znajduje zastosowanie, włączając naturalnie zastosowanie jubilerskie, jako ochronna powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma fundamentalne znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, wiercenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki metali nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Nader uniwersalnie, materiał ścierny w formie diamentu wykorzystuje się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do produkowania preparatów mikroskopowych. Nas w największym stopniu interesuje użycie umożliwiające bardzo precyzyjną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów.
Diament w naturze powstał w skrajnych warunkach, na znacznych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku horrendalnego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu determinują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. Dlatego wyłącznie sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by wdrożyć w sposób przemysłowy.
Pierwsze eksperymenty związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak pewien Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć porównywalne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą serię syntetycznych diamentów. Synteza bazowała na zmianie grafitu w diament (zmiana dotyczyła struktury geometrycznej) przy użyciu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych wdrożono inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technologia ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną.
Aktualnie, co roku produkuje się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach monitorowanych, jest możliwość produkowania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność użycia go w technice wpłynęła znacząco na obniżkę jego ceny, a także ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.Opisane nrzędzia diamentowe na stronie http://wiertlogres.pl/
Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej regularne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od zakresu zastosowania i rozmiaru narzędzia ustalono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh.
W technologii budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) używa się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju obrabianego materiału. Do materiału gruboziarnistego stosuje się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Jakość ziarna zależna jest dodatkowo od przybranej formy krystalicznej. Im bardziej doskonała, tym większa wytrzymałość udarowa kryształu.
Teraz nieco o diamentach, to będzie taki przedsłowie do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.
Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, także pięknym i olśniewającym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna zajmuje dusze i umysły wszystkich ludzi.
http://wiertlogres.pl/index.php/artykuly-scierne
Charakteryzuje się nader małym współczynnikiem tarcia, ma minimalny współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i równocześnie bardzo dobrym przewodnikiem ciepła. Jest przeźroczysty w widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak rzadkie cechy znajduje zastosowanie, włączając naturalnie zastosowanie jubilerskie, jako ochronna powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma fundamentalne znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, wiercenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki metali nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Nader uniwersalnie, materiał ścierny w formie diamentu wykorzystuje się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do produkowania preparatów mikroskopowych. Nas w największym stopniu interesuje użycie umożliwiające bardzo precyzyjną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów.
Diament w naturze powstał w skrajnych warunkach, na znacznych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku horrendalnego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu determinują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. Dlatego wyłącznie sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by wdrożyć w sposób przemysłowy.
Pierwsze eksperymenty związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak pewien Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć porównywalne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą serię syntetycznych diamentów. Synteza bazowała na zmianie grafitu w diament (zmiana dotyczyła struktury geometrycznej) przy użyciu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych wdrożono inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technologia ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną.
Aktualnie, co roku produkuje się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach monitorowanych, jest możliwość produkowania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność użycia go w technice wpłynęła znacząco na obniżkę jego ceny, a także ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.Opisane nrzędzia diamentowe na stronie http://wiertlogres.pl/
Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej regularne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od zakresu zastosowania i rozmiaru narzędzia ustalono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh.
W technologii budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) używa się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju obrabianego materiału. Do materiału gruboziarnistego stosuje się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Jakość ziarna zależna jest dodatkowo od przybranej formy krystalicznej. Im bardziej doskonała, tym większa wytrzymałość udarowa kryształu.
Garnek przypalony
Witam
W dzisiejszych czasach gotowanie staje się co chwila prostsze, a to za sprawą potężnego i globalnego dostępu do wszystkiego, co pomocne w tym zawodzie, i nie mam na myśli wyłącznie przepisów w sieci. Półki sklepowe uginają się od rozlicznego typu sprzętu AGD, marynat, tasaków, książek kulinarnych i ładnych garów ze stali nierdzewnej.
Każdemu z nas, sporadycznie zdarza się przypalić tego typu gar, albo raczej to, co w garze. O ile jest to niegroźne przypalenie trwające chwilę, to można wyrzucić przypaloną zawartość wlać wrzątku (gorącej wody} z płynem czy solą, zaczekać paręnaście minut i wymyć szczotką z tworzywa. Zwykle tego rodzaju zabieg się udaje i w najlepszym wypadku nie pozostają żadne ślady na dole garnka. Gorzej, jeżeli spalimy potrawę tak, że na spodzie garnka będzie gruba zwęglona powłoka, a w kuchni widoczność zmaleje jak w gęstej mgle, co w takim czasie robić? Kuchnię można przewietrzyć a garnek szkoda wyrzucać.
Postaram się skreślić, co w takiej sytuacji najlepiej zdziałać. Musimy przygotować: szpachelkę, wkrętarkę z regulacją obrotów, krążek elastyczny na rzep, włókninę polerską ziarno 60, 120, 240, ściernicę trzpieniową z włókniny ziarno 60, 240 i ewentualnie włókninę stalową o numerze 2, 0 i 00.
Najistotniejsze to zaczekać, aż gar będzie zimny, wówczas zalać niedużą częścią wody z solą (pod żadnym pozorem nie wlewać wody do gorącego garnka, ponieważ można wykrzywić dno). Dobrze jest go przenieść na balkon, tak aby uciążliwy zapach nie roznosił się po domu. W następnej kolejności wąską szpachelką usunąć zwęglone części, tak, aby nie było większych kawałeczków przyległych do spodu garnka, to czasem trwa, jakkolwiek dobrze jest uzbroić się w cierpliwość i starannie oczyścić dno. Po tym etapie przemywamy gar i osuszamy go, wolno lekko podgrzać nad gazem, aczkolwiek bez pośpiechu. Montujemy na wiertarkę dysk z rzepem http://narzedziamoje.pl/index.php/poradnik-domowy i montujemy do niego włókninę 60, obroty ustawimy na plus minus 550obr/min. I czyścimy nieznacznie dociskając spód garnka. Należy baczyć, aby nie ocierać gumą o brzegi garnka. Po paru minutach garnek, jego dno powinien już być w miarę czysty, należy wówczas przetrzeć go suchą szmatą i sprawdzić czy nie zostały gdzieś przebarwienia, jeśli tak to akcję powtórzyć. Jeżeli spód będzie już czysty podmieniamy włókninę na 120, później 240 i powtarzamy za każdym razem akcję, ale trochę krócej. Po wyczyszczeniu dno powinno mieć satynową nawierzchnię bez widocznych głębszych rys. Dalszy etap to czyszczenie brzegów garnka i tu działamy analogicznie jak przedtem. Najpierw montujemy na maszynę ściernicę trzpieniową z włókniny o ziarnie 60, następnie drobniejszą 120 lub 240. Po wyczyszczeniu boków gar winien być jak nowy. Jeżeli gar był w środku polerowany to można jeszcze wykończyć go pastą woskową i filcem.
Jak ktoś nie posiada wiertarki może to samo zdziałać ręcznie za pomocą wełny stalowej grubość 2, 0, 00. Aczkolwiek w wypadku szorowania ręcznego musimy liczyć się z tym, że przeznaczymy masę czasu i w żadnym razie nie uzyskamy tak cudownego rezultatu jak w przypadku polerowania maszynowego.
W dzisiejszych czasach gotowanie staje się co chwila prostsze, a to za sprawą potężnego i globalnego dostępu do wszystkiego, co pomocne w tym zawodzie, i nie mam na myśli wyłącznie przepisów w sieci. Półki sklepowe uginają się od rozlicznego typu sprzętu AGD, marynat, tasaków, książek kulinarnych i ładnych garów ze stali nierdzewnej.
Każdemu z nas, sporadycznie zdarza się przypalić tego typu gar, albo raczej to, co w garze. O ile jest to niegroźne przypalenie trwające chwilę, to można wyrzucić przypaloną zawartość wlać wrzątku (gorącej wody} z płynem czy solą, zaczekać paręnaście minut i wymyć szczotką z tworzywa. Zwykle tego rodzaju zabieg się udaje i w najlepszym wypadku nie pozostają żadne ślady na dole garnka. Gorzej, jeżeli spalimy potrawę tak, że na spodzie garnka będzie gruba zwęglona powłoka, a w kuchni widoczność zmaleje jak w gęstej mgle, co w takim czasie robić? Kuchnię można przewietrzyć a garnek szkoda wyrzucać.
Postaram się skreślić, co w takiej sytuacji najlepiej zdziałać. Musimy przygotować: szpachelkę, wkrętarkę z regulacją obrotów, krążek elastyczny na rzep, włókninę polerską ziarno 60, 120, 240, ściernicę trzpieniową z włókniny ziarno 60, 240 i ewentualnie włókninę stalową o numerze 2, 0 i 00.
Najistotniejsze to zaczekać, aż gar będzie zimny, wówczas zalać niedużą częścią wody z solą (pod żadnym pozorem nie wlewać wody do gorącego garnka, ponieważ można wykrzywić dno). Dobrze jest go przenieść na balkon, tak aby uciążliwy zapach nie roznosił się po domu. W następnej kolejności wąską szpachelką usunąć zwęglone części, tak, aby nie było większych kawałeczków przyległych do spodu garnka, to czasem trwa, jakkolwiek dobrze jest uzbroić się w cierpliwość i starannie oczyścić dno. Po tym etapie przemywamy gar i osuszamy go, wolno lekko podgrzać nad gazem, aczkolwiek bez pośpiechu. Montujemy na wiertarkę dysk z rzepem http://narzedziamoje.pl/index.php/poradnik-domowy i montujemy do niego włókninę 60, obroty ustawimy na plus minus 550obr/min. I czyścimy nieznacznie dociskając spód garnka. Należy baczyć, aby nie ocierać gumą o brzegi garnka. Po paru minutach garnek, jego dno powinien już być w miarę czysty, należy wówczas przetrzeć go suchą szmatą i sprawdzić czy nie zostały gdzieś przebarwienia, jeśli tak to akcję powtórzyć. Jeżeli spód będzie już czysty podmieniamy włókninę na 120, później 240 i powtarzamy za każdym razem akcję, ale trochę krócej. Po wyczyszczeniu dno powinno mieć satynową nawierzchnię bez widocznych głębszych rys. Dalszy etap to czyszczenie brzegów garnka i tu działamy analogicznie jak przedtem. Najpierw montujemy na maszynę ściernicę trzpieniową z włókniny o ziarnie 60, następnie drobniejszą 120 lub 240. Po wyczyszczeniu boków gar winien być jak nowy. Jeżeli gar był w środku polerowany to można jeszcze wykończyć go pastą woskową i filcem.
Jak ktoś nie posiada wiertarki może to samo zdziałać ręcznie za pomocą wełny stalowej grubość 2, 0, 00. Aczkolwiek w wypadku szorowania ręcznego musimy liczyć się z tym, że przeznaczymy masę czasu i w żadnym razie nie uzyskamy tak cudownego rezultatu jak w przypadku polerowania maszynowego.
Sprężarka i co dalej
Hej
Zwięzły poradnik dla tych, co po raz pierwszy mają swój własny kompresor. Jak zaadaptować osprzęt i wyposażenie? Jest to ogromnie niezbędne, żeby długo radować się nowym sprzętem i właściwie go wykorzystać.
Wydawać by się mogło, że jak nabędziemy sprężarkę, małą, dużą nie ma znaczenia i wstawimy se ją w garażu to będzie nam posługiwała przez wiele okresów i lat. Nie ma nic bardziej błędnego,( no chyba że nie będziemy jej używać). Sprężarka tłokowa zależnie od modelu (sprężarka niskoobrotowa i wysokoobrotowa) wymaga przeróżnych zabiegów i tzw. dodatków, żeby właściciel mógł się cieszyć nią przez cały rok. Pierwsza rzecz to olej do sprężarek, niewielu doradców sklepowych naucza swych klientów o konieczności wymiany oleju w sezonie zimowym. Pod warunkiem, że zamierzamy z niej korzystać w zimie i że sprężarka stoi w nieogrzewanym pomieszczeniu, ( bo jak w ocieplanym to kłopotu nie ma). W zimie letni olej staje się nadmiernie gęsty i nie jest w stanie zapewnić dostatecznego smarowania, jak również w początkowej fazie pracy strasznie spowalnia pracę. Olej się po prostu klei do tłoka i nie ma on mocy przesuwać się w cylindrze, efekt może być taki, że sprężarka
http://domtechniczny.cba.pl/
( przy dużych mrozach) będzie wybijać korki, lub po prostu szybciej wyeksploatują się pierścienie. Przeto w sezonie zimowym poleca się wymienić olej na rzadszy, może być syntetyczny lub półsyntetyczny. Lub zanim zaczniemy robotę ogrzać pomieszczenie przez jakiś czas, bodaj do 10 stopni na plusie.
Kolejna rzecz przy sprężarkach to, jakość powietrza. Zasadniczo wiadomo, jakkolwiek nie każdy o tym myśli. I mam na myśli powietrze wchodzące do sprężarki i wyjściowe.
To pierwsze to nie ma kłopotu, każda sprężarka ma w zestawie filtr wlotowy. O ile robimy w tym samym pomieszczeniu co stoi kompresor i np. malujemy to po jakimś czasie filterek a słusznie ta gąbka się zaklei. Prostym patentem jest założenie na filtr cienkiej włókniny filtracyjnej i omotanie gumką. Będziemy wobec tego widzieć kiedy zmienić włókninę bo jest ona biała.
Powietrze wychodzące.
Sprężarki nie dają ekstra czystego powietrza. W powietrzu znajdują się krople wody i oleju, te nowe sprężarki biorą skromniej oleju, jakkolwiek z czasem i one rozpoczynają coraz więcej pluć olejem. Potrzebne jest, więc zastosowanie filtra lub bloku przygotowania powietrza. Filtr do sprężarki ma za zadanie wyłuskać drobiny zabrudzeń, wody i oleju ( tzw. kondensatu). Nadzwyczaj częstym błędem popełnianym przez klientów sprężarek jest montowanie takiego filtra zaraz przy wylocie z sprężarki. Filtry powinno się lokować nieco dalej, żeby kondensat zdołał sie na wstępie wytrącić. A i ważna sprawa to przepustowość filtra i optymalne dopuszczalne ciśnienie, pamiętajmy o tym. Jak weźmiemy filtr o przepustowości równej co efektywność sprężarki to z czasem się zapcha i będzie dławił, ja polecam co najmniej 2-3 krotny zapas. Ważną sprawą są węże techniczne, a w istocie ich przekrój, który determinuje przepustowość. Mówiąc prościej, jeżeli potrzebujemy powietrze do napompowania koła, albo do przedmuchania, to wystarczy przekrój 6mm. Jeżeli w grę wkracza klucz 1/2 cala, pistolet do malowania, to można rozważyć o przekroju 10mm. Najwięcej powietrza potrzeba do pistoletów do piaskowania i znacznych kluczy pneumatycznych 1 cal, w takim wypadku przewód musi mieć 16 mm.
Następna sprawa to naolejacze, pomocne do przygotowania powietrza do narzędzi pneumatycznych typu klucze udarowe, szlifierki i wiertarki, czyli wszelkie obrotowe. I tu porównywalna zasada, zwracać uwagę na przepustowość i ciśnienie dopuszczalne. Olej do narzędzi pneumatycznych winien być bezkwasowy czysty bez zanieczyszczeń. To juz prawie wszystko, dodać można jeszcze to żeby, co jakiś czas spuszczać kondensat z zbiornika. Zazwyczaj każda firmowa sprężarka ma taki spust od spodu, który starczy odkręcić jak jest zawalony zbiornik i spuścić trochę kondensatu. Jeżeli podczas odkręcania zaworka będzie syczeć powietrze, a nie będzie wylatywał kondensat nic nie szkodzi to w porządku.
Zwięzły poradnik dla tych, co po raz pierwszy mają swój własny kompresor. Jak zaadaptować osprzęt i wyposażenie? Jest to ogromnie niezbędne, żeby długo radować się nowym sprzętem i właściwie go wykorzystać.
Wydawać by się mogło, że jak nabędziemy sprężarkę, małą, dużą nie ma znaczenia i wstawimy se ją w garażu to będzie nam posługiwała przez wiele okresów i lat. Nie ma nic bardziej błędnego,( no chyba że nie będziemy jej używać). Sprężarka tłokowa zależnie od modelu (sprężarka niskoobrotowa i wysokoobrotowa) wymaga przeróżnych zabiegów i tzw. dodatków, żeby właściciel mógł się cieszyć nią przez cały rok. Pierwsza rzecz to olej do sprężarek, niewielu doradców sklepowych naucza swych klientów o konieczności wymiany oleju w sezonie zimowym. Pod warunkiem, że zamierzamy z niej korzystać w zimie i że sprężarka stoi w nieogrzewanym pomieszczeniu, ( bo jak w ocieplanym to kłopotu nie ma). W zimie letni olej staje się nadmiernie gęsty i nie jest w stanie zapewnić dostatecznego smarowania, jak również w początkowej fazie pracy strasznie spowalnia pracę. Olej się po prostu klei do tłoka i nie ma on mocy przesuwać się w cylindrze, efekt może być taki, że sprężarka
http://domtechniczny.cba.pl/
( przy dużych mrozach) będzie wybijać korki, lub po prostu szybciej wyeksploatują się pierścienie. Przeto w sezonie zimowym poleca się wymienić olej na rzadszy, może być syntetyczny lub półsyntetyczny. Lub zanim zaczniemy robotę ogrzać pomieszczenie przez jakiś czas, bodaj do 10 stopni na plusie.
Kolejna rzecz przy sprężarkach to, jakość powietrza. Zasadniczo wiadomo, jakkolwiek nie każdy o tym myśli. I mam na myśli powietrze wchodzące do sprężarki i wyjściowe.
To pierwsze to nie ma kłopotu, każda sprężarka ma w zestawie filtr wlotowy. O ile robimy w tym samym pomieszczeniu co stoi kompresor i np. malujemy to po jakimś czasie filterek a słusznie ta gąbka się zaklei. Prostym patentem jest założenie na filtr cienkiej włókniny filtracyjnej i omotanie gumką. Będziemy wobec tego widzieć kiedy zmienić włókninę bo jest ona biała.
Powietrze wychodzące.
Sprężarki nie dają ekstra czystego powietrza. W powietrzu znajdują się krople wody i oleju, te nowe sprężarki biorą skromniej oleju, jakkolwiek z czasem i one rozpoczynają coraz więcej pluć olejem. Potrzebne jest, więc zastosowanie filtra lub bloku przygotowania powietrza. Filtr do sprężarki ma za zadanie wyłuskać drobiny zabrudzeń, wody i oleju ( tzw. kondensatu). Nadzwyczaj częstym błędem popełnianym przez klientów sprężarek jest montowanie takiego filtra zaraz przy wylocie z sprężarki. Filtry powinno się lokować nieco dalej, żeby kondensat zdołał sie na wstępie wytrącić. A i ważna sprawa to przepustowość filtra i optymalne dopuszczalne ciśnienie, pamiętajmy o tym. Jak weźmiemy filtr o przepustowości równej co efektywność sprężarki to z czasem się zapcha i będzie dławił, ja polecam co najmniej 2-3 krotny zapas. Ważną sprawą są węże techniczne, a w istocie ich przekrój, który determinuje przepustowość. Mówiąc prościej, jeżeli potrzebujemy powietrze do napompowania koła, albo do przedmuchania, to wystarczy przekrój 6mm. Jeżeli w grę wkracza klucz 1/2 cala, pistolet do malowania, to można rozważyć o przekroju 10mm. Najwięcej powietrza potrzeba do pistoletów do piaskowania i znacznych kluczy pneumatycznych 1 cal, w takim wypadku przewód musi mieć 16 mm.
Następna sprawa to naolejacze, pomocne do przygotowania powietrza do narzędzi pneumatycznych typu klucze udarowe, szlifierki i wiertarki, czyli wszelkie obrotowe. I tu porównywalna zasada, zwracać uwagę na przepustowość i ciśnienie dopuszczalne. Olej do narzędzi pneumatycznych winien być bezkwasowy czysty bez zanieczyszczeń. To juz prawie wszystko, dodać można jeszcze to żeby, co jakiś czas spuszczać kondensat z zbiornika. Zazwyczaj każda firmowa sprężarka ma taki spust od spodu, który starczy odkręcić jak jest zawalony zbiornik i spuścić trochę kondensatu. Jeżeli podczas odkręcania zaworka będzie syczeć powietrze, a nie będzie wylatywał kondensat nic nie szkodzi to w porządku.
Subskrybuj:
Posty (Atom)