czwartek, 4 sierpnia 2016

Włóknina ścierna


Włókniny ścierne są trójwymiarowym produktem ściernym. Szkielet włókniny wykonany jest z niesplecionych ze sobą włókien syntetycznych odpornych na działanie wody i płynów stosowanych w trakcie obróbki. Włókna te są bardzo odporne, nie łamią się nie odkształcają i mają tzw. efekt pamięci, czyli po zgięciu wracają do swojej wcześniejszego kształtu.

Do włókien przyczepione są, za pomocą spoiwa z żywic syntetycznych, ziarna ścierne. Cząstki ziaren są rozmieszczone równomiernie do o koła włókien w całym przekroju gotowego produktu. Powstaje trójwymiarowa, sprężysta struktura dająca bardzo dobre wyniki w czasie pracy.

Wielkość ziaren w odróżnieniu od ściernic podawana jest w szerszym przedziale. W większości materiałów ściernych wielkość ziarna określana jest umownie i ujednoliconą normą międzynarodową FEPA  i oznaczana literą "P" przed numerem ziarnistości. Wypełnieniee przez ziarno normy FEPA świadczy, że jego rozmiar dla danej ziarnistości nie jest większa niż ustalona w normie. W praktyce oznacza, że szlifując granulacją "P80" uzyskujemy stały i jednakowy poziom zarysowań szlifowanej powierzchni.
W przypadku włóknin gradację nazywa się następująco:

Coarse, grube ziarno- granulacja P80-P120
Medium średnie ziarno- granulacja P120 do P180
Fine wykańczające- granulacja P180 - P240
Very Fine bardzo drobne- granulacja P240 do P320
Ultra Fine polerowanie- granulacja P400 - P600
Super fine polerowanie wykańczające - granulacja P600 do P1000


      Materiał zaczerpnięty z bloga: wiertlogres.pl


Użyte ziarna ścierne to przede wszystkim elektrokorund szlachetny, węglik krzemu i czasami cyrkon.

Zalety włóknin. Przestrzenne ustawienie włókien, równomierne ułożenie ziaren do o koła włókien, obróbka małoiskrowa ( nie przegrzewają materiałów obrabianych).
Duże przestrzenie między włóknami gromadzą zanieczyszczenia i urobek z obrabianej powierzchni (przedmiot jest obrabiany przez czystą włókninę)
Wodoodporność włóknin, można je myć detergentami, przez co można je stosować na powierzchnie zabrudzone, zatłuszczonych, pokrytych olejami i smarami.
Elastyczność włókien powoduje łatwość dopasowania się do skomplikowanych kształtów.

Włókninę ścierną można stosować do pracy ręcznej i mechanicznej( pasy bezkońcowe, lamelki, ściernice trzpieniowe). Nadaje się do obróbki ściernej: powierzchni stalowych, nierdzewki, metali kolorowych, takich jak aluminium, brąz, miedź, nikiel, jak również dopowierzchni mineralnych.
Ponieważ włóknina ścierna jest wodoodporna może być stosowana w kuchni jako zastępstwo dla czyścików oraz metalowych gąbek. Wytrzymałe włókna oraz materiał ścierny sprawdzają się przy czyszczeniu piekarniki i grille, usuwają spalone  resztki żywności z garnków i brytwanek.

środa, 3 sierpnia 2016

Filtr odwróconej osmozy

Technologia oczyszczania wody techniką odwróconej osmozy.

Inspiracją do napisania tego tekstu jest obserwacja ludzi w marketach kupujących na masową skalę tanią wodę w butelkach. Czemu to robią? - bo potrzebują mieć czystą wodę do picia, gotowania itd. Nie wiem czy wiedzą, ale w butelkach jest kranówa oczyszczona przemysłowymi filtrami odwróconej osmozy i uzdatniona. Taką samą wodę można sobie zrobić samemu kupując domowy zestaw np. RO6. Jeszcze kilka lat temu takie zestawy kosztowały ponad 600 zł. Dziś ze względu na rozpowszechnienie technologii cena spadła o prawie połowę. Tak samo filtry wymienne i membrany OS są już znacznie tańsze. Zatem wymiana i wymiana filtrów nie obciąży tak naszej kieszeni.

Wracając do tematu napiszę, czym jest proces odwróconej osmozy.
Żeby zrozumieć, czym ona jest trzeba cofnąć się do szkoły, a dokładnie na lekcję biologii i przypomnieć sobie proces osmozy naturalnej.

Polega ona na samorzutnym przenikaniu rozpuszczalnika przez membranę półprzepuszczalną w kierunku roztworu o większym stężeniu (jeżeli układ tworzą roztwór i rozpuszczalnik lub dwa roztwory o różnym stężeniu). Ciśnienie zewnętrzne równoważące przepływ osmotyczny zwane jest ciśnieniem osmotycznym charakterystycznym dla danego roztworu. Jeśli po stronie roztworu o większym stężeniu wytworzy się ciśnienie hydrostatyczne, wyższe niż osmotyczne, rozpuszczalnik będzie przenikał z roztworu bardziej stężonego do rozcieńczonego, a więc odwrotnie niż w przypadku osmozy naturalnej. Proces ten nazywamy odwrócona osmozą (z ang. reverse osmosis). Jaka z tego korzyść? Ze względu na rosnące skażenie środowiska, w tym wody i jej ujęć mamy możliwość pozyskana wody pozbawionej zanieczyszczeń, lub znacznego ograniczenia zanieczyszczenia tej wody.

Membrana RO skutecznie ( 90-99%) usuwa min: metale ciężkie, wirusy, rtęć, ołów, kadm, stront, cyjanki, chlorki, bromki, arsen i inne. Dzieje się tak ponieważ membrana ma  mikro pory o średnicy znacznie mniejszej niż wyżej wymienione cząsteczki.
Skuteczne pozyskiwanie wody to proces kilkuetapowy. Najbardziej skuteczny w domowych warunkach jest sześciostopniowy system RO6.

Pierwszy etap filtrowania to zgrubne dwa filtry sznurkowe 25 i 5 mikronów, oraz filtr węglowy.
                   
Kolejny etap to membrana odwróconej osmozy. Jest ich pare rodzajów w praktyce najczęściej używa się tą z numerem 75. Oznacza ona wydajność na poziomie 75 galonów, inaczej to 280 litrów na dobę. Tu sie trochę zatrzymam. Woda po przejściu przez membranę RO jest prawie całkowicie pozbawiona minerałów a picie samej takiej wody nie jest zdrowe. Na potwierdzenie tch słów przytoczę historię pewnej osoby, która przetestowała to niejako na sobie. Wybierając się na całodniowe wycieczki rowerowe piła wodę butelkowaną o zawartości minerałów 150-300 mg/litr. Czyli taką Po RO i szybkim mineralizatorze. Osoba ta zauważyła, że pod koniec kilkugodzinnej jazdy miała częste skurcze. Było to efektem braku magnezu w organizmie. Kiedy przestawiła się na wodę źródlaną o wysokiej zawartości minerałów około 1500-1700 mg/litr problem zniknął. Wniosek z tego taki, że powinno się unikać wody bezpośrednio z RO i na takiej wodzie bazować. Oczywiście jedna szklanka nikogo nie zabije.
Żeby była jasność mam na myśli picie czystej wody z RO. Jeżeli taką wodę użyjemy do zaparzenia np. ziół to wzbogacimy ją o olbrzymią ilość wartościowych składników, lub jak do tej wody wciśniemy odrobinę soku z cytryny. Problem ten po części rozwiązuje mineralizator.
Jest to kolejny element systemu. Jest on wypełniony dolomitem i ma za zadanie podnieść poziom wapnia i magnezu w wodzie.
Ciężko jest dokładnie napisać, jaki stopień zmineralizowania daje ten wkład, ale jest to w granicy 50-250 mg/litr. Ważne jest, aby mineralizator był ułożony w pionie.

Oto tabelka opisująca poziom zmineralizowania wody:

Klasyfikacja wód opakowanych wg stopnia mineralizacji (ogólnej zawartości składników rozpuszczonych)
Bardzo niskozmineralizowane: < 50 mg/l
niskozmineralizowane: > 50 –500 mg/l
średniozmineralizowane: > 500 –1500 mg/l
wysokozmineralizowane: > 1500 mg/l

Filtr odwróconej osmozy RO6
                                        Materiał zaczerpnięty z bloga: domtechniczny24.net

Jak widać woda z RO po mineralizatorze klasuje się w dolnej lub w środkowej granicy wód niskozmineralizowanych.
Jednym z dobrych rozwiązań powodujących że woda będzie mocniej zmineralizowana jest zamontowanie mineralizatora w pozycji pionowej. Wiem, że konstrukcja RO6tego nie przewiduje, jednak Pmyślmy:
Mineralizator to plastikowa rura z dolomitem, po jakimś czasie dolomit sie wypłucze i osiądzie na dnie. Z kolei na górze wytworzy sie wolna przestrzeń i woda będzie przepływać nad dolomitem. Mineralizator w pozycji pionowej zagwarantuje przepływ wody przez dolomit, aż do jego zupełnego wypłukania.

Końcowym elementem jest zbiornik buforowy. Podczas jego używania trzeba pamiętać, aby raz na 2-3 lata poddać układ i ten zbiornik dezynfekcji. Ja robię to w ten sposób, że wysuwam zużyte filtry i membranę, łącze wszystkie węże, do zbiornika pierwszego kielicha dodaje chloru do dezynfekcji basenów ( wystarczy 1/10 tabletki}. Jak chlor w kielichu sie rozpuści to powoli odkręcam wodę do całkowitego napełnienia zbiornika. Pozostawiam na 1-2 godziny i wylewam wodę. Potem znowu wypełniam wodą i tak do momentu, aż z kranika będzie lecieć woda bez zapachu chloru. Niekiedy trzeba płukanie zrobić 5-6 razy.
Do zdezynfekowanego układu montuję filtry, nowa osmozę i nowe filtry liniowe i gotowe.

Nie ma, co panikować, na pewno woda z RO zapobiegnie kamienicy nerkowej, herbata, kawa, kompot czy zupa smakuje wyśmienicie. Najistotniejsze, że woda jest pozbawiona metali ciężkich a co one robią z organizmem człowieka nie musze pisać. Tak jak z każdą ciekawostką techniczną trzeba trochę wiedzy, czasami pokombinować i można z niej korzystać bez obaw.
Pozdrawiam

wtorek, 2 sierpnia 2016

Jak położyć płytki? Poradnik

Dzień dobry

Mnóstwo osób próbowało, jednym wyszło lepiej innym gorzej, albowiem to wbrew pozorom nie łatwa sprawa. Na finalny sukces ma wpływ sporo czynników. Jednym jest czas, jeśli wykonujemy to dla siebie i nikt nas nie pospiesza to warto rzetelnie się do roboty przygotować. Mam na myśli wiedzę teoretyczną i sprzęt.

Co może sie przydać z materiałów i sprzętu:

-Flizy, jeśli układamy je wewnątrz to broń Boże nie gresowe, bo później jak będziemy chcieli wywiercić otwór na kołek rozporowy, czy rurkę to sie zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć mnie są obecnie tak modne, ale ja uważam, że moża nimi zamaskować to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, zwłaszcza jak mamy małe dzieci.
-Klej do plytek, jest tego masa zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń.
-Fugi, tu nie warto kombinować do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (polecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon)
Przecinarka do glazury, elektryczna lub ręczna. Jeżeli ręczne to proponuję Walmera, dobra Polska Firma w dobrej cenie. Jeżeli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, trzeba tylko podczas zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Należy pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna maszynka do płytek jest to, jaką tarczę diamentową użyjemy.
-Osprzęt glazurniczy, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy.
-Poziomica to ważna sprawa, bez niej wszystko bedzie kszywe. Miara zwijana, ołówek lub flamaster.

Materiał zaczerpnięty z bloga: narzedziamoje.pl

Jak już wszystko mamy można przystąpić do projektowania, mam na myśli sposób ułożenia płytek. Można je poukładać na sucho i przemyśleć całość kompozycji, estetyka to jedno i jakość to drugie.

 - Rozpoczynamy od przygotowania podłoża. Jest to jeden z podstawowych elementów. Odmiennie będziemy postępować w przypadku nowej podłogi (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej. Poziomicą lub łatą sprawdzamy poziom, usuwamy każde wystające fragmenty betonu, starego kleju, farby, gipsu.  Czasem trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga panowie - odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą podłogę i scianę nakładamy grunt, lub jeżeli powierzchnia jest bardzo nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!!
Reasumując podłoże musi być równe i dobrze związane.
 - Po czym przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany ciężko jest ułożyć płytki na sucho :) trzeba wykorzystać sznurek traserski z farbką  lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie.
 - Rozpoczynamy układanie glazury. W pierwszej kolejności mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Polecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, poczekać i mieszać. Porcja zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej umieszczamy na  podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, zależnie od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni młotkiem z gumy. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy płytka jest równa. Czasami się zdarza, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio korygować krzyżykami dystansowymi. Jeżeli (kleju jest|zaprawy nałożymy} za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej usunąć kielnią klej i nałożyć na nowo. Paca zębata rozprowadza zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod różnym kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po nałożeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy klej z fug i mokrą gąbką czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie można ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu.
Ostatnie lub pierwsze płytki, zależnie od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacjii odstępach od ściany. Najwięcej kłopotu przysparzają powierzchnie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Bezbłędnie spisuje sie tutaj otwornica diamentowa - do gresu, lub otwornica do płytek. Linie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw narożniki wiertłem do płytek a następnie docinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie profesjonalne urządzenia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one polecane dla amatorów (ze względu na cenę). Ostre krawędzie gładzimy osełką lub tarczą diamentową.
https://domtechniczny24.pl/wiert%C5%82a-diamentowe-do-gresu.html
 - Po 24 godzinach, od przyklejenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli wypełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Zaprawę do fugowania nakładamy na powierzchnię w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, skośnie do fug tak długo aż masa zapełni wszystkie szczeliny. I czyścimy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po kilku godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi lub narożnikami.

Powodzenia

poniedziałek, 1 sierpnia 2016

Gwintowniki do stali nierdzewnej INOX

Dzień dobry

Obróbka skrawaniem stali nierdzewnych zawsze przysparza wiele problemów. Kwasówka jest ciągliwa i podczas pracy lepi się do narzędzi. Skutkuje to odsunięciem krawędzi skrawającej narzędzia od obrabianego przedmiotu, błyskawiczne nagrzewanie, często słychać charakterystyczny pisk. Przegrzane narzedzie tępi się i nie nadaje do dalszej obróbki. Rozwiązaniem tego problemu są specjalne narzędzia do obróbki stali nierdzewnej: wiertła kobaltowe, narzynki do stali nierdzewnej, gwintowniki INOX, frezy INOX i inne. Do tego konieczne jest zastosowanie specjalnych dedykowanych płynów do wiercenia i gwintowania nierdzewki np. TEREBOR.

Miałem niedawno możliwość przekonania sie na własnej skórze, co to znaczy nacinanie gwintu na szpilce z nierdzewki zwykłą narzynką i narzynką do stali nierdzewnej z użyciem Tereboru. W pierwszym wypadku zwykła narzynka zrywała zwoje, bardzo ciężko szło i gwint wyglądał tragicznie. W niektórych miejscach był zerwany nawet na połowie obwodu. W drugim wypadku w ruch poszła narzynka do stali nierdzewnych i olej Terebor. Efekt był niesamowity, znakomity gładki gwint szybko i sprawnie nacięty. Błąd polegał jedynie na tym, że krzywo zaczęliśmy, ale to kwestia wprawy i przygotowania czoła pręta.

Materiał zaczerpnięty z bloga: warsztattechnika

Podobnie ma się sprawa z gwintownikami do stali INOX. Wykonane są ze stali HSSE i posiadają geometrię i powłoki umożliwiające obróbkę stali nierdzewnych. Gwintowniki ręczne i wysokowydajne stosuje sie w obróbce stali nierdzewnych austenitycznych, stali nierdzewnych ferrytyczno-austenitycznych (duplex).
Występuje kilka modeli gwintowników zależnie od przeznaczenia ręczne HSSE i HSSE z powłoką TIN, oraz wysokowydajne, przeznaczone do pracy na obrabiarkach konwencjonalnych i CNC.:
Poniżej kilka ich typów:

                                                                      Ręczne HSSE


Do otworów nieprzelotowych < 2,5xD

Gwintownik INOX R40 HL
Cechy gwintownika:
 Supergładka i odporna na ścieranie powłoka HL,
Rowki spiralne 40
Opuszczenie stożkowe średnicy zewnętrznej gwintu
Wzmocniona konstrukcja
Materiał HSSE
Nakrój C (2-3xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374

Gwintownik INOX R40 OX
Cechy gwintownika:
Azotopasywowane OX
Rowki spiralne 40
Opuszczenie stożkowe średnicy zewnętrznej gwintu
Wzmocniona konstrukcja
Materiał HSSE
Nakrój C (2-3xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374

Do otworów przelotowych < 3xD

Gwintownik INOX B HL
Cechy gwintownika:
Supergładka i odporna na ścieranie powłoka HL
Rowki proste ze skośną powierzchnią natarcia
Materiał HSSE
Nakrój B (4-5xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374

Gwintownik INOX B OX
Cechy gwintownika:
Azotopasywowane OX
Rowki proste ze skośną powierzchnią natarcia
Materiał HSSE
Nakrój B (4-5xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374.

niedziela, 31 lipca 2016

Bosch wiertło Multiconstruction

Dzień dobry

W czasie pracy czasami zachodzi konieczność wiercenia w materiałach mieszanych, otwory w metalowej futrynie, za którą jest beton. Jest to najgorszy z możliwych połączeń materiałów stal i beton. Firma Bosch wprowadziła jakiś czas temu wiertło CYL-9 Multi Construction, którym można wykonywać takie otwory.
Jest to praktyczne i mocne wiertło do prawie wszystkich materiałów stosowanych przy wykańczaniu wnętrz, np. do betonu, muru, cegły, eternitu, lekkich materiałów budowlanych, materiałów wielowarstwowych, płytek szkliwionych, a przy odrobinie wprawy do gresowych o niskiej klasie twardości, drewna, plastiku, blach metalowych oraz mosiężnych.

Wiertło Multiconstruction przeznaczone jest do wiercenia bezudarowego na niskich obrotach np. na wkrętarkach. W odróżnieniu jednak od konkurencji i pierwszych wersji nadaje się również do wiercenia z użyciem udaru. Z tym zastrzeżeniem, że nie w super twardych materiałach. Czyli w piaskowcu tak a w betonie o wysokiej klacie B30 nie.

Wiertło Multi Construction CYL- 9
                                          Materiał zaczerpnięty z bloga: narzedziatechnika.pl

Konstrukcja wiertła umożliwia na skrawanie metali, tworzyw i drewna. Trzeba jednak pamiętać, że wiertła te nie są skonstruowane do wiercenia w stali. Wiercenie to jest możliwe, ale stosować je trzeba, jako opcję. Płytka wytworzona z trwałych węglików spiekanych o najdrobniejszych ziarnach. Geometria ostrza została tak zaprojektowana, aby powiązać możliwość skrawania i wiercenia z lekkim udarem. Wieloostrzowy szlif z specjalnym ścinem gwarantuje precyzję wiercenia. Niebagatelny wpływ, na jakość multiconstruction ma sposób lutowania płytki i szlifowanie po lutowaniu. Gwarantuje ono centryczność wiertła, redukuje bicie i co za tym idzie wydłuża żywotność.

Następna ważna sprawa to wzmocniony rdzeń wiertła, otrzymano to poprzez dodanie dodatkowej spirali w rowku. Zmniejszono przez to prześwit i rowka. Jednak biorąc pod uwagę fakt, że wiertło Multi Construction przeznaczone jest do obróbki z wolnymi obrotami to nie będzie to miało istotnego wpływu na ilość odprowadzanego urobku.
Wiertło dla rozróżnienia ma kolor niebieski z metalicznym szlifem.

Podział narzędzi skrawających cz. 1

 Cześć, dziś pierwsza część podział narzędzi skrawających.

Istnieje parę rodzajów podziału narzędzi skrawających: według sposobu obróbki: noże tokarskie, nawiertaki, wiertła, przeciągacze, wytaczadła, frezy, gwintowniki, narzynki,  frezy ślimakowe,  piły, skrobaki.
Według zarysu obrabianej powierzchni: do powierzchni zewnętrznych płaszczyzn i powierzchni obrotowych, do obróbki otworów, do obróbki gwintów, do obróbki kół zębatych, do obróbki rowków.
Najbardzie znane są wiertła i je opisze w tym artykule.

Podział wierteł można dokonać ze względu na:

Przeznaczenie: wiertła ogólnego przeznaczenia, to wszystkie wiertła kręte i piórkowe do wiercenia w litych materiałach. Wiertła specjalne: wiertła wielostopniowe, tzw. choinki, wiertła stożkowe, wiertła do głębokich otworów.

Ze względu na rodzaj budowy: Wiertła monolityczne wykonane ze stali szybkotnącej, wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej lub z węglika spiekanego zgrzewaną częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych, wiertła drążone z wewnętrznym rowkiem chłodzącym.
Wiertła koronowe i trepanacyjne, przeznaczone są do wykonywania otworów o dużych wielkościach. Proces obróbki odbywa się poprzez skrawanie materiału na obwodzie wykonywanego otworu za pomocą ostrzy rozmieszczonych na krawędzi części roboczej. Część środkowa pozostaje nienaruszona, dzięki takiemu rozwiązaniu otwory wykonuje się znacznie szybciej. Narzędzia są tańsze i mają mniejszą wagę. Przypadłością tego rodzaju obróbki jest pozostający środek, w przypadku otworów przelotowych pozostaje on wewnątrz narzędzia i trzeba go mechanicznie usunąć. W przypadku otworów nieprzelotowych rdzeńśrodekusuwa się ręcznie.

 Kolejnym kryterium podziału wierteł jest rodzaj chwytu. I tak mamy: chwyt walcowy gładki, chwyt walcowy z zabierakiem prostokątnym lub wielokątnym (chwyt trzykątny), z chwyt stożkowy ( wiertła NWKc), z chwyt walcowy z dodatkowymi zabierakami i rowkami wgłębnymi( SDS Max).

Ze względu na rodzaj obrabianego materiału; wiertła do stali konstrukcyjnych, wiertła do stali nierdzewnych, wiertła do metali nieżelaznych, wiertła specjalne węglikowe wysokoobrotowe do zastosowania na centrach obróbczych CNC. Dalej wiertła do betonu, wiertła płytkowe do szkła, wiertła diamentowe do gresu i ceramiki, wiertła koronkowe do materiałów ceramicznych, wiertła do drewna, wiertła wielozadaniowe do różnych rodzajów materiałów.

                                              Materiał zaczerpnięty z bloga: domtechniczny24.net

Na koniec napiszę o popularnych wiertłach krętych.

 Wiertła kręte są narzędziami walcowymi. Do najczęściej stosowanych należą wiertła kręte mające dwa ostrza robocze oraz dwa rowki służące do transportu materiału obrobionego w postaci wiórów. Wiertła te są prowadzone w otworze za pomocą dwóch łysinek rozmieszczonych śrubowo wzdłuż rowków, na zewnętrznej części wiertła. Dwie krawędzie skrawające są połączone ścinem. Często ścin jest skracany, tzn. korygowany w celu dodania wspomagających krawędzi skrawających. Ma to na celu zmniejszenie nagrzewania sie wiertła. Trzeba bowiem pamiętać, że ścin nie skrawa ze względu na znaczny kąt wierzchołkowy rzędu 125-135 stopni. Krawędzie skrawające muszą być zawsze tej samej długości, dzięki temu wiertło nie ma bicia i robi otwór równy swojej średnicy.
Powierzchnie skrawające powinny być gładkie tak, aby zminimalizować przyklejanie się wiórów i ograniczyć tarcie. Kąty skrawania i kąt wierzchołkowy jest zależny od przeznaczenia wiertła.

Koniec części pierwszej.

sobota, 30 lipca 2016

Drut do drukarek 3D

Cześć

Technologia drukowania FDM polega na tworzeniu modeli z tworzyw podawanych z ekstrudera w postaci drutu o średnicy 1.75mm lub 3mm, na płytę modelową.

Sposób działania jest analogiczny  jak w drukarkach atramentowych. Głowica z dyszą podaje materiał bazowy - podporowy i przesuwa sie w płaszczyźnie X Y. Naniesiony materiał o określonej grubości (o tym poniżej) zastyga w kilka sekund. Następnie głowica lub stół modelarski przesuwa się w płaszczyźnie Z i nakładana jest kolejna warstwa w płaszczyznach X Y.

Drut do drukarek 3D nazywany jest filamentem. Jakość wydruku w decydującej mierze zależy, od jakości filamentu. Wszystkie zanieczyszczenia, nierówna powierzchnia czy wilgotność wpływają niekorzystnie na wytrzymałość i powierzchnię drukowanego modelu. W ( technice FDM|drukarce} filament podawany jest w sposób ciągły do ekstrudera, w którym drut jest uplastyczniony do temperatury 170-250 stopni i pod ciśnieniem wyciskany przez dyszę drukującą. Drukarki 3D drukują w jednym kolorze takim jak filament. Zależnie od drukarek minimalne grubości drukowanej ścianki wynoszą od 0,1mm do 0,6mm. Grubość nakładanej warstwy waha się od 0,1mm do 0,01mm i jest wprost proporcjonalny do prędkości drukowania.
Rodzaje filamentów.

Materiał zaczerpinięty z bloga: narzedziacentrum.pl

W praktyce korzysta się z dwóch rodzajów materiałów termoplastycznych ABS i PLA. Jednak technologia FDM pozwala na wykorzystywanie innych tworzyw takich jak nylon, PVA, poliwęglan, polietylen, Laywood - tworzywo z dodatkiem drewna..

Tworzywo ABS  (akrylo butylo styren).. Spotykane min. w przemyśle motoryzacyjnym, AGD i RTV. Jest nieodporne na agresywne rozpuszczalniki organiczne np. Aceton. ABS ma dobre właściwości mechaniczne, jest odporny na uderzenia, jego gęstość wynosi około 1.05 g/cm3. Zalecana temperatura druku to 230-250 °C i co jest bardzo istotne wymaga podgrzewanego stołu modelowego, z tego powodu niepopularny w amatorskich drukarkach.

Tworzywo PLA jest znacznie twardsze, gęstość 1.25 g/cm3 i przez to bardziej kruchy, szczególnie w niskich temperaturach. Tworzywo PLA jest przyjazne środowisku, ulega biodegradacji. Tworzywo posiada niską temperaturę druku około 170-190 °C. Dzięki temu nie potrzebuje on podgrzewanego stołu modelowego.

Pozdrawiam