czwartek, 19 kwietnia 2018
Osprzęt do narzędzi wielofunkcyjnych różnych producentów
Cześć dzisiejszy tekst będzie dotyczył zastosowania i rodzajów osprzętu do urządzeń wielofunkcyjnych.
Na rynku pojawia się coraz więcej typów narzędzi wielofunkcyjnych. Zdecydowałem i ja opisać do czego mogą się przydać i czy warto mieć takie coś u siebie.
Sama nazwa narzędzie wielofunkcyjne jest cokolwiek mylące, bo nie zdołamy za jego pomocą wiercić, wkręcać śrub, szlifować itd. Bardziej trafne określenie to elektronarzędzie podcinające, albo może podcinak. W tym zakresie (jako podcinak)jest wszechstronny jakimkolwiekzależy to od osprzętu, ale o tym później.
Ważną sprawą jest jego wydajności, która jest kiepska albo bardzo słaba i nie ma tu znaczenia jaka marka i ile kosztuje. Wynika to z ruchu oscylacyjnego narzędzia ( nie obrotowego !!). Oscylacja o sporej częstotliwości waha się w przedziale do 15-20 tysięcy na minutę przy szerokości oscylacji rzędu kilku milimetrów. Jest to mało w przypadku cięcia, wióry czy urobek nie jest usuwany siłą odśrodkową, jak to ma miejsce np. w pilarkach czy szlifierkach kątowych. Powoduje to zamulanie miejsca cięcia i spowalnia pracę. Dalej strefa cięcia pokrywa się prawie w 100% z zasięgiem roboczym narzędzia tnącego, wpływa to na duże nagrzewanie i zużycie. Kolejna kwestia to kształt ostrzy, które muszą wykonywać pracę w dwóch kierunkach ( posuwisto zwrotnych - i oba są robocze, nie ma ruchu jałowego) i nie mogą być agresywne, czyli kąt przyłożenia jest zawsze ujemny. Wywołuje to spadek wydajności, wydłużeniem czasu cięcia, prędkim zużywaniem się ostrzy ( nie dotyczy ostrzy z węglika spiekanego do ceramiki).
To tyle o wadach, czemu więc urządzenia wielofunkcyjne cieszą się tak dużym zainteresowaniem?
Powód jest prosty, wypełniają lukę w pracach remontowo naprawczych, są w stanie zrobić pracę, którą nie mogą zrobić inne maszyny. Dalej, są to bardzo czyste, podczas pracy narzędzia, toteż doskonale spisują się w pracach remontowych, w zamieszkałych pomieszczeniach. Bo bodajże każdy właściciel, czy właścicielka nie są zadowoleni jak po przeprowadzonym remoncie muszą wszystko odkurzać i sprzątać. Wynika to z tego, że wykonując ruch obrotowy narzędzia typu szlifierki, wyrzucają urobek z ogromną prędkością w powietrze, czasami nie da się nawet oddychać w takich pomieszczeniach i trzeba używać maski przeciwpyłowych. W przypadku narzędzi wielofunkcyjnych nie ma tego problemu, ruch oscylacyjny minimalizuje powstawanie dużego zapylenia w miejscu pracy. Wcześniej pisałem, że jest to wadą ale widzicie, że jest też to zaletą.
Następną zaletą jest sam kształt narzędzia umożliwiający dojście do wszelkich niedostępnych miejsc. Głowica na której mocuje się narzędzia i wcięcia na osprzęcie pozwala na mocowanie ich pod dowolnym katem.
Największą jednak zaletą jest szeroki wybór osprzętu. I fakt, że niezależne z jakiej firmy go kupimy będzie pasował do nasej maszyny ( nie dotyczy GOP Boscha z 2 - 4 wcięciami).
Osprzęt do narzędzi wielofunkcyjnych do cięcia drewna:
Brzeszczoty do cięcia drewna. Stosowane do podcinania elementów drewnianych blisko podłogi lub umieszczonych w narożnikach, wcinania się w panele podłogowe i innych trudno osiągalnych miejscach.
Wąskie brzeszczoty do podcinania przeróżnej szerokości. Doskonale nadają się do przycinania nieregularnych, prostokątnych, kwadratowych przelotów w płytach drewnianych i drewnopochodnych. Przykładem może być wycięcie otworu na przewody w plecach półki na RTV wykonanej z płyty wiórowej więcej na stronie https://wielunniezalezny.webnode.com/ w odpowiednim dziale.
Brzeszczoty segmentowe z wcięciami do cięcia wgłębnego i prostoliniowego w laminowanej płycie lub twardym drewnie np. do wkomponowania kratek wentylacyjnych. Przycinanie wyżłobień w elementach mebli np. aby zapewnić dostęp do zaworu. Do usuwania drewnianych elementów montażowych,np. kołki, czopy z twardego drewna, które należy przyciąć i wyrównać z powierzchnią.
Wycinanie miękkich fug z silikonu, akrylu czy wycinanie miękkich uszczelek. Mieliście kiedyś z tym kłopot? Chyba nie ma nic makabrycznego niż usuwanie starego silikonu nożem do tapet a i tak nigdy nie da się go w całości usunąć, bo albo się złamie nóż albo uszkodzimy powierzchnię. Obecnie mamy wybór możemy wykorzystać do tego celu specjalny dwustronny nóż AIZ 28 SC, na razie robi go tylko Bosch.
Nóż do wycinania miękkich materiałów. Można nim bez kłopotu ciąć wykładziny podłogowe z linoleum, wykładziny dywanowe, ciąć maty gumowe, płyty gumowe na uszczelki i podkładki, maty schodowe, półprodukty antywibracyjne i wyciszające z filcu i tkanin miękkich.
I analogiczny nóż a ściśle mówiąc szpachelka do usuwania starej farby z gładkich powierzchni. i wszelkich innych prac gdzie wykorzystywaliśmy szpachelkę jako skrobak.
Osprzęt do narzędzi wielofunkcyjnych do cięcia metalu.
Tak jest również osprzęt do cięcia metali.
Brzeszczoty do cięcia wgłębnego w metalach, cięcia utwardzanych śrub i gwoździ, cięcia stali nierdzewnej - to głównie markowe Boscha.
Brzeszczoty do cięcia cienkościennych profili metalowych i elementów z metali kolorowych. Cięcie listew aluminiowych wykończeniowych.
Brzeszczoty do materiałów wykonanych z włókien szklanych. Te ostatnie znajdują zastosowanie w cięciach remontowych łodzi, kadłubów, zbiorników i korpusów maszyn wykonanych z żywic epoksydowych i poliestrowych.
Brzeszczoty do tworzywa sztucznego do wcinania i cięcia. Wszelkie rurki PCV stosowane w pracach instalacyjnych, prace naprawcze i montażowe w rurach kanalizacyjnych i innych, elementy plastikowe w stolarce okiennej i drzwiowej.
Płyty szlifierskie do papierów ściernych na rzep i do włóknin ściernych. Tym osprzętem wykonamy wszystkie prace czyszczące niedostępnych miejsc, przypalonych zbiorników, prace przygotowawcze pod lakierowanie, satynowanie powierzchni zabrudzonych.
Osprzęt do narzędzi wielofunkcyjnych do cięcia ceramiki.
https://domtechniczny24.pl/osprzet-do-narzedzi-wielofunkcyjnych-graphite.html
Tu zwłaszcza zwrócę uwagę na idealne wręcz rozwiązanie: Nierzadko w domu stajemy przed kłopotem jak usunąć stare fugi? Tarcza z napylonym grubym ziarnem z węglika wolframu i urządzenie wielofunkcyjne doskonale się do tego nadaje. Dojdziemy nim wszędzie, nawet pod ubikacją, nie nakurzymy w toalecie i błyskawicznie i efektywnie usuniemy fugi.
Brzeszczoty do cięcia i wcinania się w flizy i terakoty i inne elementy ceramiczne.
Brzeszczoty z węglikiem do usuwania zaprawy lub kleju z płytek ceramicznych, np. przy wymianie uszkodzonych płytek.
Brzeszczoty z nasypem diamentowym do suchego przecinania płytek ceramicznych.
Jeszcze parę słów o mocowaniu, pisałem że jest ono identyczne dla wszystkich. Na poczatku tak było. Trzeba przy zakupie zwrócić uwagę na kształt i ilość wcięć oraz rozmieszczenie. Bo np. Bosch wprowadził z 2 i 4 wcięciami.
Wumieniona liczba zastosowań mówi sama za siebie. Narzędziem wielofunkcyjnym - niezależnie jakiej jakości i marki zrobimy bardzo dużo, pod warunkiem, że będziemy mieli odpowiednim osprzętem. Wskazane jest przy zakupie zaopatrzyć się w różne typy, zrobić sobie zestaw i włożyć na czarną godzinę do skrzynki.
W tym miejscu jednak, żeby być uczciwym muszę napisać o kosztach osprzętu. Jest on kosmicznie drogi w zestawieniu z innymi narzędziami wykorzystywanymi do podobnych prac. I tu posłużę się przykładem:
Jeśli chcemy odciąć pręt gwintowany M12, to możemy wziąć oprawkę i brzeszczot do metalu 300 mm za 1 złotówkę lub brzeszczot bimetalowy za 5 zł i bez kłopotu przetniemy pręt. Z tym, że brzeszczotem standardowym możemy np: zrobić 10 cięć a brzeszczotem bimetalowym 100 cięć. Możemy też wziąć tarczę do metalu 125*1*22,2 mm na szlifierkę kątowa za 3zł i zrobimy błyskawicznie np 40 cięć.
Jeśli spróbujemy korzystając z narzędzia wielofunkcyjnego przeciąć pręt gwintowany M12 brzeszczotem do metalu:
- Graphite za 28 zł ( zrobimy może 2-5 cięć) czas cięcia wieczność.
- Bosch Bimetal za 85 zł ( zrobimy 10-20 cięć) okres trochę krótszy niż Graphite ale nadal długi.
Powyższe informacje prezentują nam koszt cięcia metalu, podobnie jest z innymi materiałami. Dlaczego, mimo tego majsterkowicze chwalą sobie wielofunkcyjne narzędzia?
Uprzednio o tym pisałem, co jeżeli będzie trzeba przeciąć wystający pręt gwintowany M12 zraz przy ścianie, który znajduje się 2 cm od narożnika okna z PCV ? Brzeszczotem nie podejdziemy, a szlifierką zniszczymy okno PCV i uszkodzimy ścianę! Rozwiązaniem jest urządzenie wielofunkcyjne, drogie ale jedyne. Wykonamy czyste bezproblemowe ciecie. Mam nadzieję że podany przykład jest wystarczający.
W sklepach jest wiele różnych urządzeń wielofunkcyjnych, różnią się od siebie ceną, mocą, systemem montażu narzędzi, jakością. Postaram się w niedługim czasie opisać większość z nich.
Na koniec streszczenie, czym są urządzenia wielofunkcyjne i co możemy nimi zrobić.
1. Narzędzie wielofunkcyjne pozwala wykonać szereg prac: szlifowanie, wycinanie, przecinanie, skrobanie, usuwanie fug, wymiana płytek, cięcie wykładziny, filcu i inne.
2. Bogaty osprzęt pasuje prawie do wszystkich elektronarzędzi, niezależnie jakiej firmy: Graphite, Bosch, Makita, Einhell, Fein, Metabo.
3. System montażu narzędzi jest uniwersalny i pozwala na mocowanie osprzętu różnych producentów.
To tyle pozdrawiam.
Pilniki węglikowe rodzaje i zastosowanie
Witam
Temat: piliki obrotowe z węglików rodzaje i eksploatacja
Pilniki do metalu wykonane są z wysokiej jakości węglików spiekanych, pozwala to na wykorzystanie ich do obróbki wielu materiałów o różnorodnych stopniach twardości. Pilniki współpracują z szlifierkami prostymi pneumatycznymi i elektrycznymi. Gwarancją długotrwałej eksploatacji jest zagwarantowanie odpowiednich prędkości obrotowych, i tu uwaga pilniki nie nadają się do pracy z wiertarkami. Pilniki do metalu występują w różnych kształtach i wymiarach, dostępne są frezy walcowe czołowe, stożki 90 st, kuliste, płomieniowe, ostrołukowe zaokrąglone. Zazwyczaj część chwytowa to sześcio milimetrowy trzpień.
Pilniki węglikowe używa się do usuwania gradów, powiększania otworów i rowków, wygładzania spawów i spoin, obróbki powierzchni krzywoliniowych, fazowania krawędzi.
Zęby pilnika mogą być wykonane w różny sposób. Rodzaje uzębienia zależą od obrabianego materiału.
Najczęściej używane uzębienia to: nacięcie pojedyncze i nacięcie podwójne.
Pilniki obrotowe z nacięciem pojedynczym stosuje się do ogólnego użytku dla obróbki miękkich materiałów, żeliwa, metali nieżelaznych.
Pilniki do metalu z nacięciem podwójnym tzw. łamaczem wióra umożliwiają na szybkie usuwanie naddatku w utwardzonychtwardych materiałach, zaprojektowane do tworzenia małego wióra i doskonałego wykończenia powierzchni, małe wióra pomagają wyeliminować obciążenie ostrzy.
Dla wszystkich pilników obrotowych w odróżnieniu od pilników ręcznych nie podaje się podziałki jako liczby całych zębów na jednostce długości pilnika, mierzonej w kierunku jego długości. Podaje się prędkość roboczą dla danego materiału.
Żródło https://wielunniezalezny.dudaone.com/
Eksploatacja i bezpieczeństwo pracy:
Mocowanie pilnika w tulejce powinno być stabilne i stanowić 2/3 długości części chwytowej. Przed zamocowaniem sprawdzić czy w tulejce rozprężnej nie znajdują się drobinki metalu, w razie potrzeby przedmuchać. Podczas pracy kontrolować czy frez pod wpływem obrotów nie wysuwa się z tulejki. Frezować tylko przeciwbieżnie, frezy z węglikami wlutowanymi do trzpienia są wrażliwe na drgania. Jeżeli dostanie drgań to połamią zęby albo nawet może odpaść cały węglik.
Powierzchnia styku ostrza z materiałem obrabianym w trakcie obróbki powinna wynosić max 1/3 obwodu narzędzia.
Dla materiałów trudnoobrabialnych należy zmniejszyć parametry skrawania, aby zapobiec wcześniejszemu zużyciu narzędzia.
Podczas obróbki należy pamiętać o przestrzeganiu przepisów BHP, szczególnie pamiętać o okularach ochronnych i zabezpieczeniu szyi przed opiłkami. Praktycznym sposobem eliminacji opiłków może być stosowanie magnesu np. kątownik magnetyczny taki jak do spawania.
Pozdrawiam
Temat: piliki obrotowe z węglików rodzaje i eksploatacja
Pilniki do metalu wykonane są z wysokiej jakości węglików spiekanych, pozwala to na wykorzystanie ich do obróbki wielu materiałów o różnorodnych stopniach twardości. Pilniki współpracują z szlifierkami prostymi pneumatycznymi i elektrycznymi. Gwarancją długotrwałej eksploatacji jest zagwarantowanie odpowiednich prędkości obrotowych, i tu uwaga pilniki nie nadają się do pracy z wiertarkami. Pilniki do metalu występują w różnych kształtach i wymiarach, dostępne są frezy walcowe czołowe, stożki 90 st, kuliste, płomieniowe, ostrołukowe zaokrąglone. Zazwyczaj część chwytowa to sześcio milimetrowy trzpień.
Pilniki węglikowe używa się do usuwania gradów, powiększania otworów i rowków, wygładzania spawów i spoin, obróbki powierzchni krzywoliniowych, fazowania krawędzi.
Zęby pilnika mogą być wykonane w różny sposób. Rodzaje uzębienia zależą od obrabianego materiału.
Najczęściej używane uzębienia to: nacięcie pojedyncze i nacięcie podwójne.
Pilniki obrotowe z nacięciem pojedynczym stosuje się do ogólnego użytku dla obróbki miękkich materiałów, żeliwa, metali nieżelaznych.
Pilniki do metalu z nacięciem podwójnym tzw. łamaczem wióra umożliwiają na szybkie usuwanie naddatku w utwardzonychtwardych materiałach, zaprojektowane do tworzenia małego wióra i doskonałego wykończenia powierzchni, małe wióra pomagają wyeliminować obciążenie ostrzy.
Dla wszystkich pilników obrotowych w odróżnieniu od pilników ręcznych nie podaje się podziałki jako liczby całych zębów na jednostce długości pilnika, mierzonej w kierunku jego długości. Podaje się prędkość roboczą dla danego materiału.
Żródło https://wielunniezalezny.dudaone.com/
Eksploatacja i bezpieczeństwo pracy:
Mocowanie pilnika w tulejce powinno być stabilne i stanowić 2/3 długości części chwytowej. Przed zamocowaniem sprawdzić czy w tulejce rozprężnej nie znajdują się drobinki metalu, w razie potrzeby przedmuchać. Podczas pracy kontrolować czy frez pod wpływem obrotów nie wysuwa się z tulejki. Frezować tylko przeciwbieżnie, frezy z węglikami wlutowanymi do trzpienia są wrażliwe na drgania. Jeżeli dostanie drgań to połamią zęby albo nawet może odpaść cały węglik.
Powierzchnia styku ostrza z materiałem obrabianym w trakcie obróbki powinna wynosić max 1/3 obwodu narzędzia.
Dla materiałów trudnoobrabialnych należy zmniejszyć parametry skrawania, aby zapobiec wcześniejszemu zużyciu narzędzia.
Podczas obróbki należy pamiętać o przestrzeganiu przepisów BHP, szczególnie pamiętać o okularach ochronnych i zabezpieczeniu szyi przed opiłkami. Praktycznym sposobem eliminacji opiłków może być stosowanie magnesu np. kątownik magnetyczny taki jak do spawania.
Pozdrawiam
Praktyczne zastosowanie wiertarek magnetycznych i frezów trepanacyjnych
Witam
Wiertarki ze stopą magnetyczną są coraz częściej wykorzystywane do wiercenia otworów w stali. Główną zaletą tych maszyn jest ich mobilność i możliwość wiercenia otworów o większych rozmiarach.
W zakładach produkcyjnych zazwyczaj dostępna jest wiertarka stołowa - ciężka i masywna - wiercenue otworów o większych średnicach nie nastręcza żadnego problemu. Inaczej sprawa wygląda podczas pracymontażu} w na wyjeździe jeżeli zajdzie potrzeba wykonania otworu w grubej stali o średnicy powyżej 21 mm. To wiertarka ręczna nie da rady. Wtedy wyjściem jest wiertarka z stopą magnetyczną lub popularnie zwana wiertarką magnetyczną. Wiertarka magnetyczna ma dobrę relację waga -mobilnoś do wielkości wykonywanych otworów. Z tego względu wukorzytuje się je przy konstrukcjach stalowych, instalacyjnych, stoczniowych, mostowych, produkcji dźwigów, i innych robót montażowych w stali.
Nie jest to maszyna do prac jednorazowych, można jej zastosowanie umieścić już w fazie projektowania, montażu instalacji w terenie.
Podstawowym narzędziem skrawającym są - Wiertła trepanacyjne.
Obszerna gama wierteł trepanacyjnych inaczej zwanych wiertłami koronowymi lub frezami trepanacyjnymi zapewnia wykonywanie otworów bez pilota w litej stali o znacznej grubości ( np 10 - 20 - 33 mm ) otworów o dużych średnicach ( np. wiertło trepanacyjne 27mm , 50 mm , i większe).
Jeszcze parę lat temu wiertła te były drogie, obecnie ich cena i dostępność znacznie spadła.
Zwracam jeszcze uwagę na ich efektywność ściśle powiązaną z konstrukcją wiertła. Skrawanie odbywa się tylko na brzegach, natomiast środek pozostaje nietknięty. Minimalizuje to zapotrzebowanie na moc, która wynosi 30% zapotrzebowania w porównaniu do wiertła krętego . Wypływa to naturalnie z faktu mniejszej powierzchni skrawania.
Przykładowo jeżeli wiertarka w swoich parametrach ma podaną maksymalną średnicę wiercenia 13 mm przy wiertłach krętych, to używając frez trepanacyjny zakres powiększy się do 28 i więcej. Zależy to jeszcze od mocy wiertarki, ale taka jest ogólna zasada. A dzieje się tak, ponieważ rdzeń zostaje nienaruszony i nie potrzeba tracić energii i czasu na przerobienie go na wióry:)
Zwiększy się także szybkość obróbki i co niekiedy ważne ilość wiórów.
Ze względu na to, iż frez nie wymaga prowadzenia i jest nieruchomy, można wiercić otwory np. na brzegach, zachodzące na siebie, pachwinowe itd więcej o technice skrawania na - http://amarantus72.simplesite.com/ . Barierą jest tu oczywiście możliwość montażu stopy magnetycznej.
Co więcej otwory wykonane za pomocą wiertła trepanacyjnego nie wymagają gratowania. Gładkość i precyzja wykonania bliższe są rozwiercaniu niż wierceniu.
Mocowanie i system chłodzenia.
Wiertła mocowane są systemem Weldon ( droższe modele magnesó wek mają dodatkowo gniazdo Morsea ). W większości modeli mocowanie wierteł trepanacyjnych w wiertarce magnesowej zapewniają specjalne uchwyty przemysłowe z rdzeniowym systemem chłodzenia. Współpracujący z frezami wypychacz, zwany czasami pilotem, wchodzi podczas wiercenia w uchwyt i uruchamia zawór chłodziwa, przez który wlewa się ono do wnętrza freza. W zależności od typu uchwytu płyn chłodzący podawany jest z małej wewnętrznej komory lub z zewnętrznego zbiornika. Uchwyty z funkcją ciągłego podawania chłodziwa połączone z zewnętrznym zbiornikiem gwarantują pracę ciągłą, przy jednoczesnej, bezproblemowej kontroli chłodziwa, co dodatkowo zwiększa żywotność frezów i przyspiesza pracę.
Podstawowe kryteria wyboru wiertarki to:
Planowane miejsce pracy, jeżeli na wysokościach to im lżejsza tym lepsza.
Przewidywane średnice otworów, każda wiertarka ma dane techniczne. I tu ważna uwaga. Nigdy ale to nigdy nie powinno się pracować w górnych granicach dopuszczalnych średnic. Na przykład jeżeli producent wiertarki Vertical 30 podaje maksymalną średnicę 30 mm to wiercimy taką średnicą tylko okazyjnie, optymalne średnice przy niej to 28 mm i mniejsze. Jeśli taką regułę wdrożymy to magnesówka będzie nam długo służyć. Swoją drogą jest to uniwersalna zasada do wszystkich maszyn.
Typy narzędzi, jeżeli przewidujemy używać stożka MK to należałoby zajrzeć do opisu lub zapytać.
Jeżeli wiertarka ma regulowane obroty w lewo i prawo to może posłużyć nam jako gwinciarka. Zakresy gwintowania powinny być opisane w danych technicznych.
Przesuwna podstawa stopy magnetycznej. Pozwala ona na precyzyjne ustawienie osi wiertła już po uruchomieniu elektromagnesu. Czasami bardzo przydatne :)
Jakość: można wskazać trzy grupy: Chińczyki - tu trudno mi coś się wypowiedzieć, Średnia klasa: EVOLUTION - angielska firma produkuje na Tajwanie(dobry ekonomiczny wybór), i Rotabroach teraz prowadzimy głównie te wiertła trepanacyjne do magnesówki - https://domtechniczny24.pl/wiert%C5%82a-trepanacyjne-d%C5%82-30mm.html , EUROBOOR, ZALCO, FEIN to marki z najwyższej półki (gwarantowana jakość i wysoka cena).
Podsumowując główną ich zaletą jest:
- Mobilność,
- Możliwość wiercenia głębokich otworów.
- Wykonanie otworów o dużej średnicy.
- Niska cena frezów trepanacyjnych.
Wada:
- Stopa magnetyczna wymaga gładkiej, grubej powierzchni stalowej.
To tyle pozdrawiam.
Wiertarki ze stopą magnetyczną są coraz częściej wykorzystywane do wiercenia otworów w stali. Główną zaletą tych maszyn jest ich mobilność i możliwość wiercenia otworów o większych rozmiarach.
W zakładach produkcyjnych zazwyczaj dostępna jest wiertarka stołowa - ciężka i masywna - wiercenue otworów o większych średnicach nie nastręcza żadnego problemu. Inaczej sprawa wygląda podczas pracymontażu} w na wyjeździe jeżeli zajdzie potrzeba wykonania otworu w grubej stali o średnicy powyżej 21 mm. To wiertarka ręczna nie da rady. Wtedy wyjściem jest wiertarka z stopą magnetyczną lub popularnie zwana wiertarką magnetyczną. Wiertarka magnetyczna ma dobrę relację waga -mobilnoś do wielkości wykonywanych otworów. Z tego względu wukorzytuje się je przy konstrukcjach stalowych, instalacyjnych, stoczniowych, mostowych, produkcji dźwigów, i innych robót montażowych w stali.
Nie jest to maszyna do prac jednorazowych, można jej zastosowanie umieścić już w fazie projektowania, montażu instalacji w terenie.
Podstawowym narzędziem skrawającym są - Wiertła trepanacyjne.
Obszerna gama wierteł trepanacyjnych inaczej zwanych wiertłami koronowymi lub frezami trepanacyjnymi zapewnia wykonywanie otworów bez pilota w litej stali o znacznej grubości ( np 10 - 20 - 33 mm ) otworów o dużych średnicach ( np. wiertło trepanacyjne 27mm , 50 mm , i większe).
Jeszcze parę lat temu wiertła te były drogie, obecnie ich cena i dostępność znacznie spadła.
Zwracam jeszcze uwagę na ich efektywność ściśle powiązaną z konstrukcją wiertła. Skrawanie odbywa się tylko na brzegach, natomiast środek pozostaje nietknięty. Minimalizuje to zapotrzebowanie na moc, która wynosi 30% zapotrzebowania w porównaniu do wiertła krętego . Wypływa to naturalnie z faktu mniejszej powierzchni skrawania.
Przykładowo jeżeli wiertarka w swoich parametrach ma podaną maksymalną średnicę wiercenia 13 mm przy wiertłach krętych, to używając frez trepanacyjny zakres powiększy się do 28 i więcej. Zależy to jeszcze od mocy wiertarki, ale taka jest ogólna zasada. A dzieje się tak, ponieważ rdzeń zostaje nienaruszony i nie potrzeba tracić energii i czasu na przerobienie go na wióry:)
Zwiększy się także szybkość obróbki i co niekiedy ważne ilość wiórów.
Ze względu na to, iż frez nie wymaga prowadzenia i jest nieruchomy, można wiercić otwory np. na brzegach, zachodzące na siebie, pachwinowe itd więcej o technice skrawania na - http://amarantus72.simplesite.com/ . Barierą jest tu oczywiście możliwość montażu stopy magnetycznej.
Co więcej otwory wykonane za pomocą wiertła trepanacyjnego nie wymagają gratowania. Gładkość i precyzja wykonania bliższe są rozwiercaniu niż wierceniu.
Mocowanie i system chłodzenia.
Wiertła mocowane są systemem Weldon ( droższe modele magnesó wek mają dodatkowo gniazdo Morsea ). W większości modeli mocowanie wierteł trepanacyjnych w wiertarce magnesowej zapewniają specjalne uchwyty przemysłowe z rdzeniowym systemem chłodzenia. Współpracujący z frezami wypychacz, zwany czasami pilotem, wchodzi podczas wiercenia w uchwyt i uruchamia zawór chłodziwa, przez który wlewa się ono do wnętrza freza. W zależności od typu uchwytu płyn chłodzący podawany jest z małej wewnętrznej komory lub z zewnętrznego zbiornika. Uchwyty z funkcją ciągłego podawania chłodziwa połączone z zewnętrznym zbiornikiem gwarantują pracę ciągłą, przy jednoczesnej, bezproblemowej kontroli chłodziwa, co dodatkowo zwiększa żywotność frezów i przyspiesza pracę.
Podstawowe kryteria wyboru wiertarki to:
Planowane miejsce pracy, jeżeli na wysokościach to im lżejsza tym lepsza.
Przewidywane średnice otworów, każda wiertarka ma dane techniczne. I tu ważna uwaga. Nigdy ale to nigdy nie powinno się pracować w górnych granicach dopuszczalnych średnic. Na przykład jeżeli producent wiertarki Vertical 30 podaje maksymalną średnicę 30 mm to wiercimy taką średnicą tylko okazyjnie, optymalne średnice przy niej to 28 mm i mniejsze. Jeśli taką regułę wdrożymy to magnesówka będzie nam długo służyć. Swoją drogą jest to uniwersalna zasada do wszystkich maszyn.
Typy narzędzi, jeżeli przewidujemy używać stożka MK to należałoby zajrzeć do opisu lub zapytać.
Jeżeli wiertarka ma regulowane obroty w lewo i prawo to może posłużyć nam jako gwinciarka. Zakresy gwintowania powinny być opisane w danych technicznych.
Przesuwna podstawa stopy magnetycznej. Pozwala ona na precyzyjne ustawienie osi wiertła już po uruchomieniu elektromagnesu. Czasami bardzo przydatne :)
Jakość: można wskazać trzy grupy: Chińczyki - tu trudno mi coś się wypowiedzieć, Średnia klasa: EVOLUTION - angielska firma produkuje na Tajwanie(dobry ekonomiczny wybór), i Rotabroach teraz prowadzimy głównie te wiertła trepanacyjne do magnesówki - https://domtechniczny24.pl/wiert%C5%82a-trepanacyjne-d%C5%82-30mm.html , EUROBOOR, ZALCO, FEIN to marki z najwyższej półki (gwarantowana jakość i wysoka cena).
Podsumowując główną ich zaletą jest:
- Mobilność,
- Możliwość wiercenia głębokich otworów.
- Wykonanie otworów o dużej średnicy.
- Niska cena frezów trepanacyjnych.
Wada:
- Stopa magnetyczna wymaga gładkiej, grubej powierzchni stalowej.
To tyle pozdrawiam.
Przekrojowy opis produktów narzdzi ręcznych Knipexa
Cześć
Dzisiejszy artykuł dotyczyć będzie rodzajów, budowy i właściwości szczypiec ręcznych. Są to narzędzia, obok młotków i śrubokrętów najczęściej używane w wszelkiego rodzaju pracach .
Szczypce są skonstruowane zgodnie z zasadą dwuramiennej dźwigni, która umożliwia zamienić niewielką siłę dłoni przyłożoną do rękojeści na wyraźnie większą siłę, która pojawia się na szczękach i pozwala efektywnie zaciskanie lub przecinanie.
Siła pojawiająca się na szczękach, a która powoduje ruch zaciskający podczas zamykania rękojeści, wzrasta wraz ze współczynnikiem przełożenia dźwigni. W przypadku szczypiec, w których wymagana jest znaczna siła zacisku, odległość od rękojeści do podparcia - nitu łączącego musi być znaczna, a odstęp od złącza do szczęk lub ostrzy musi być możliwie jak najmniejsza.
Nie we wszystkich wypadkach jest to warunek podstawowy. Przykładowo w kluczach przeznaczonych dla elektryków i elektroników, priorytetowe jest przystosowanie tych narzędzi do pracy w trudno dostępnych miejscach, lub ergonomia rękojeści.
Pierwsze szczypce zaczęto wytwarzać w drugim tysiącleciu p.n.e.. Czyli do czasu kiedy ludzie rozpoczęli wykuwać żelazo. Szczypce używali kowale i smolarze. Kowalom pozwalały na trzymanie ich podczas kucia na kowadle. Hutnikom na wyciąganie tygli z dymarek i zlewaniu stali do form.
Forma współczesnych szczypiec nie różni się prawie wcale od tych używanych dawniej.
Liczba rodzajów szczypiec wzrastała wraz z postępem w dziedzinie techniki, a później w związku z rozwojem automatyki. Obecnie wyróżnia się 100 różnych powszechnych typów szczypiec. Liczba szczypiec wysoko wyspecjalizowanych wciąż rośnie. Oczywiście takie specjalistyczne narzędzia rzadko pojawiają się w sprzedaży. Z reguły są one robione ewentualnie przerabiane z standardowych szczypiec i przystosowane do szczególnych operacji. Wytwarza się je w bardzo małych partiach, sięgających czasami kilkadziesiąt sztuk.
Czołowymi producentami w Europie są Knipex, Wiha, Bahco, Gedore, NWS, Facom, Wera, Stanley, Irvin w Polsce Kuźnia, Juko. U nas - https://domtechniczny24.pl/szczypce-obcinaczki-klucze-nastawne.html jest dostępne większość z nich.
Podstawowy podział szczypiec:
Ze względu na kształt szczęk.
Występują trzy podstawowe kształty (w przekroju poprzecznym) szczęk: płaskie, półokrągłe i okrągłe. Oprócz nich istnieją również indywidualne kształty do szczególnych zastosowań.
Ze względu na zastosowanie:
Szczypce tnące (szczypce boczne, szczypce czołowe, obcęgi do usuwania gwoździ ). Mają różnego rodzaju krawędzie tnące, bardzo ostre ( ostrza bez skosu ) dla elektroników do cięcia cieńkich przewodów, do cięcia półproduktów z plastiku z wtryskarek. Ostrza ze skosem do standardowych zastosowań i i ostrza o dużym kącie do cięcia elementów stalowych.
Szczypce zaciskające, szczypce płaskie, szczypce do rur , szczypce samozaciskowe o różnych kształtach szczęk.
Szczypce uniwersalne, używane zarówno do cięcia, jak i zaciskania. Są to prawdopodobnie najbardziej popularne narzędzia. Z regułyich szczęki mają licząc od nita mocującego: krawędzie tnące, półkoliste zębate wycięcia do chwytania elementów okrągłych. A na końcu dwie płaskie zębate powierzchnie do chwytania blach. Występują jako: szczypce uniwersalne, szczypce tnące wydłużone, szczypce radiowo-telefoniczne.
Szczypce składają się z trzech części:
1 Dwóch rękojeści którymi chwyta się narzędzie. Rękojeści powinny być zaprojektowane zgodnie z zasadami ergonomii, tak aby praca szczypcami była pewna i poręczna dla dłoni.
2 Złącza, czyli osi szczypiec. Złącze nie może mieć żadnych luzów, i jednocześnie nie może być mocno spasowane. Jednocześnie przy otwieraniu i zamykaniu jedną ręką, nie może stawiać oporów. Przeważnie są to trzpienie walcowe o specjalnej konstrukcji lub specjalnie profilowane śruby z nakrętką samokontrującą.
3 Szczęk roboczych z hartowanymi powierzchniami. Krawędzie główki powinny być precyzyjnie oszlifowane do odpowiedniego kształtu.
Ze względu na kształt ostrza wyróżniamy:
Szczypce boczne. Jest to rodzaj szczypiec tnących, których krawędź tnąca jest przedłużeniem linii ramion i znajduje się blisko brzegu szczypiec. Jest to bardzo rozbudowana grupa narzędzi o zróżnicowanej długości, różnym kształcie i ostrzach dostosowanych do cięcia w różnych warunkach.
Szczypce środkowe, zapewniają dużą stabilność i trwałość ostrzy - duży kąt ostrza, co skutkuje wysoką wydajnością cięcia. Wymagają jednak większej siły nacisku.
Szczypce tnące czołowe oraz kątowe używane są wtedy, kiedy dostęp do przecinanego elementu jest ograniczony. Krawędzie tnące są prostopadłe lub nachylona pod kątem do ramion. Mogą być także użyte w sytuacji, kiedy zależy nam aby przewód został przycięty blisko jakiejś powierzchni.
Wszystkie szczypce są odkuwane ze stali stopowej lub niestopowejProdukowane szczypce wykonuje się z odkuwek i odpowiednio obrabia. Jako materiał używa sięstali chromo wanadowej lub stali narzedziowej stopowej.Sposób produkcji opisany w oddzielnym artykule.
I na koniec temat czasami pomijany - okładziny szczypiec.
Rękojeści muszą za każdym razem spełniać fundamentalne zasady ergonomii i funkcjonalności.
Wyróżniamy rękojeści stalowe i nasadzane z PCV lub komponentów tworzyw.
Stalowe rękojeści to nic innego jak właściwie obrobione ramiona pomalowane lub galwanizowane.
Rękojeści z tworzyw pełnią funkcję rozpoznawczą, ergonomiczną i zabezpieczającą -znaczek 1000V.
I tu uwaga pra pod napięciem tylko z narzędziem zcertyfikatem 1000V spełniającym normy bezpieczeństwa wg norm IEC 60900, DIN EN 60900, VDE0680.
Wszystkie szczypce izolowane firmy KNIPEX są sprawdzane pod wieloma względami, aby zapewnić maksimum bezpieczeństwa użytkownikowi.
Testy obejmują:
Wytrzymałość dialektryczna
Każde izolowane narzędzie KNIPEX jest sprawdzane indywidualnie. Test pod napięciem 10 000 V AC. Po teście dopuszczone do użytku pod napieciem 1000 V AC. Daje to 10 krotny współczynnik bezpieczeńtwa.
Pomiary na odporność izolacji
Zanurza sie w wodzie i sprawdza pod napięciem 11 000V przez 3 minuty. Jednocześnie wyznaczane są wszystkie przebicia prądu. Pozwala to wyeliminować możliwość przeskoku iskry z izolacji na nieosłoniętą główkę szczypiec lub możliwość przebić.
Testy materiału izolacyjnego
Pod naciskiem 20 N, w temperaturze +70o C i pod napięciem 5 000 V AC rękojeści poddawane są testowi na dielektryczne przebicie izolacji.
Testy rękojeści
Pomiar jest wykonywany w temperaturze -25o C. Materiał, z którego wykonano okładzinę zachowuje twardość potrzebną do przyjęcia uderzenia przyrządu testowego bez pęknięć i rys.
Testy na przyleganie
Testowanie przylegania materiału, z którego sporządzono okładzinę, ma na celu wykazanie trwałej przyczepności izolacji do narzędzia. Test polega na poddawaniu szczypiec sile nacisku 500 N przez 168 h w temperaturze +70o C.
i
Test palności
Niski wskaźnik palności izolacji likwiduje ryzyko pożaru.
Dzisiejszy artykuł dotyczyć będzie rodzajów, budowy i właściwości szczypiec ręcznych. Są to narzędzia, obok młotków i śrubokrętów najczęściej używane w wszelkiego rodzaju pracach .
Szczypce są skonstruowane zgodnie z zasadą dwuramiennej dźwigni, która umożliwia zamienić niewielką siłę dłoni przyłożoną do rękojeści na wyraźnie większą siłę, która pojawia się na szczękach i pozwala efektywnie zaciskanie lub przecinanie.
Siła pojawiająca się na szczękach, a która powoduje ruch zaciskający podczas zamykania rękojeści, wzrasta wraz ze współczynnikiem przełożenia dźwigni. W przypadku szczypiec, w których wymagana jest znaczna siła zacisku, odległość od rękojeści do podparcia - nitu łączącego musi być znaczna, a odstęp od złącza do szczęk lub ostrzy musi być możliwie jak najmniejsza.
Nie we wszystkich wypadkach jest to warunek podstawowy. Przykładowo w kluczach przeznaczonych dla elektryków i elektroników, priorytetowe jest przystosowanie tych narzędzi do pracy w trudno dostępnych miejscach, lub ergonomia rękojeści.
Pierwsze szczypce zaczęto wytwarzać w drugim tysiącleciu p.n.e.. Czyli do czasu kiedy ludzie rozpoczęli wykuwać żelazo. Szczypce używali kowale i smolarze. Kowalom pozwalały na trzymanie ich podczas kucia na kowadle. Hutnikom na wyciąganie tygli z dymarek i zlewaniu stali do form.
Forma współczesnych szczypiec nie różni się prawie wcale od tych używanych dawniej.
Liczba rodzajów szczypiec wzrastała wraz z postępem w dziedzinie techniki, a później w związku z rozwojem automatyki. Obecnie wyróżnia się 100 różnych powszechnych typów szczypiec. Liczba szczypiec wysoko wyspecjalizowanych wciąż rośnie. Oczywiście takie specjalistyczne narzędzia rzadko pojawiają się w sprzedaży. Z reguły są one robione ewentualnie przerabiane z standardowych szczypiec i przystosowane do szczególnych operacji. Wytwarza się je w bardzo małych partiach, sięgających czasami kilkadziesiąt sztuk.
Czołowymi producentami w Europie są Knipex, Wiha, Bahco, Gedore, NWS, Facom, Wera, Stanley, Irvin w Polsce Kuźnia, Juko. U nas - https://domtechniczny24.pl/szczypce-obcinaczki-klucze-nastawne.html jest dostępne większość z nich.
Podstawowy podział szczypiec:
Ze względu na kształt szczęk.
Występują trzy podstawowe kształty (w przekroju poprzecznym) szczęk: płaskie, półokrągłe i okrągłe. Oprócz nich istnieją również indywidualne kształty do szczególnych zastosowań.
Ze względu na zastosowanie:
Szczypce tnące (szczypce boczne, szczypce czołowe, obcęgi do usuwania gwoździ ). Mają różnego rodzaju krawędzie tnące, bardzo ostre ( ostrza bez skosu ) dla elektroników do cięcia cieńkich przewodów, do cięcia półproduktów z plastiku z wtryskarek. Ostrza ze skosem do standardowych zastosowań i i ostrza o dużym kącie do cięcia elementów stalowych.
Szczypce zaciskające, szczypce płaskie, szczypce do rur , szczypce samozaciskowe o różnych kształtach szczęk.
Szczypce uniwersalne, używane zarówno do cięcia, jak i zaciskania. Są to prawdopodobnie najbardziej popularne narzędzia. Z regułyich szczęki mają licząc od nita mocującego: krawędzie tnące, półkoliste zębate wycięcia do chwytania elementów okrągłych. A na końcu dwie płaskie zębate powierzchnie do chwytania blach. Występują jako: szczypce uniwersalne, szczypce tnące wydłużone, szczypce radiowo-telefoniczne.
Szczypce składają się z trzech części:
1 Dwóch rękojeści którymi chwyta się narzędzie. Rękojeści powinny być zaprojektowane zgodnie z zasadami ergonomii, tak aby praca szczypcami była pewna i poręczna dla dłoni.
2 Złącza, czyli osi szczypiec. Złącze nie może mieć żadnych luzów, i jednocześnie nie może być mocno spasowane. Jednocześnie przy otwieraniu i zamykaniu jedną ręką, nie może stawiać oporów. Przeważnie są to trzpienie walcowe o specjalnej konstrukcji lub specjalnie profilowane śruby z nakrętką samokontrującą.
3 Szczęk roboczych z hartowanymi powierzchniami. Krawędzie główki powinny być precyzyjnie oszlifowane do odpowiedniego kształtu.
Ze względu na kształt ostrza wyróżniamy:
Szczypce boczne. Jest to rodzaj szczypiec tnących, których krawędź tnąca jest przedłużeniem linii ramion i znajduje się blisko brzegu szczypiec. Jest to bardzo rozbudowana grupa narzędzi o zróżnicowanej długości, różnym kształcie i ostrzach dostosowanych do cięcia w różnych warunkach.
Szczypce środkowe, zapewniają dużą stabilność i trwałość ostrzy - duży kąt ostrza, co skutkuje wysoką wydajnością cięcia. Wymagają jednak większej siły nacisku.
Szczypce tnące czołowe oraz kątowe używane są wtedy, kiedy dostęp do przecinanego elementu jest ograniczony. Krawędzie tnące są prostopadłe lub nachylona pod kątem do ramion. Mogą być także użyte w sytuacji, kiedy zależy nam aby przewód został przycięty blisko jakiejś powierzchni.
Wszystkie szczypce są odkuwane ze stali stopowej lub niestopowejProdukowane szczypce wykonuje się z odkuwek i odpowiednio obrabia. Jako materiał używa sięstali chromo wanadowej lub stali narzedziowej stopowej.Sposób produkcji opisany w oddzielnym artykule.
I na koniec temat czasami pomijany - okładziny szczypiec.
Rękojeści muszą za każdym razem spełniać fundamentalne zasady ergonomii i funkcjonalności.
Wyróżniamy rękojeści stalowe i nasadzane z PCV lub komponentów tworzyw.
Stalowe rękojeści to nic innego jak właściwie obrobione ramiona pomalowane lub galwanizowane.
Rękojeści z tworzyw pełnią funkcję rozpoznawczą, ergonomiczną i zabezpieczającą -znaczek 1000V.
I tu uwaga pra pod napięciem tylko z narzędziem zcertyfikatem 1000V spełniającym normy bezpieczeństwa wg norm IEC 60900, DIN EN 60900, VDE0680.
Wszystkie szczypce izolowane firmy KNIPEX są sprawdzane pod wieloma względami, aby zapewnić maksimum bezpieczeństwa użytkownikowi.
Testy obejmują:
Wytrzymałość dialektryczna
Każde izolowane narzędzie KNIPEX jest sprawdzane indywidualnie. Test pod napięciem 10 000 V AC. Po teście dopuszczone do użytku pod napieciem 1000 V AC. Daje to 10 krotny współczynnik bezpieczeńtwa.
Pomiary na odporność izolacji
Zanurza sie w wodzie i sprawdza pod napięciem 11 000V przez 3 minuty. Jednocześnie wyznaczane są wszystkie przebicia prądu. Pozwala to wyeliminować możliwość przeskoku iskry z izolacji na nieosłoniętą główkę szczypiec lub możliwość przebić.
Testy materiału izolacyjnego
Pod naciskiem 20 N, w temperaturze +70o C i pod napięciem 5 000 V AC rękojeści poddawane są testowi na dielektryczne przebicie izolacji.
Testy rękojeści
Pomiar jest wykonywany w temperaturze -25o C. Materiał, z którego wykonano okładzinę zachowuje twardość potrzebną do przyjęcia uderzenia przyrządu testowego bez pęknięć i rys.
Testy na przyleganie
Testowanie przylegania materiału, z którego sporządzono okładzinę, ma na celu wykazanie trwałej przyczepności izolacji do narzędzia. Test polega na poddawaniu szczypiec sile nacisku 500 N przez 168 h w temperaturze +70o C.
i
Test palności
Niski wskaźnik palności izolacji likwiduje ryzyko pożaru.
sobota, 4 listopada 2017
Oklulary taktyczne ochronne klasa F
Witam
Mamy w swojej ofercie okulary ochronne taktyczne w kilku wersjach.
Pierwsza to typowe okulary taktyczne w klasie F z szybą z poliwęglanu firmy 3M. Kolor i wygląd pasują do wszelkich kamuflaży, nie posiadają żadnych kolorowych wstawek oprócz malutkiego loga 3M https://domtechniczny24.pl/okulary-ochronne-3m-2750.html
Mamy w swojej ofercie okulary ochronne taktyczne w kilku wersjach.
Pierwsza to typowe okulary taktyczne w klasie F z szybą z poliwęglanu firmy 3M. Kolor i wygląd pasują do wszelkich kamuflaży, nie posiadają żadnych kolorowych wstawek oprócz malutkiego loga 3M https://domtechniczny24.pl/okulary-ochronne-3m-2750.html
Następne to przyciemniane okulary 3M podobnie jak powyższe w klasie F.
I na koniec okulary na strzelnicę z systemem mocowania stoperów. w zausznikach wykonano specjalne wcięcia w które można włożyć nylonowe linki stoprów. Bardzo praktyczne rozwiązanie.
Różne zastosowania frezów do frezarki górnowrzecionowej
Kluczowe informacje o frezowaniu drewna frezarkami górnowrzecionowymi.
Frezowanie obok procesu toczenia i wiercenia jest jedną z najpowszechniejszych form obróbki wiórowej. Przeznaczenie tej obróbki to przede wszystkim obróbka powierzchni płaskich (płaszczyzn), rowków, powierzchni kształtowych, wpustowych i kopiowaniu zarysów.
Frezowanie wykonuje się obrotowymi narzędziami wieloostrzowymi (frezami) na obrabiarkach nazywanych frezarkami.
W większości odmian frezowania ruch roboczy jest prostoliniowy lub kszywoliniowy – wykonuje je materiał obrabiany w przypadku frezarek stacjonarnych dolnowrzecionowych lub obrabiarka w przypadku frezarek górnowrzecionowych. Te ostatnie będą celem niniejszego tekstu.
Natomiast ruch główny (obrotowy) wykonywany jest przez frez trzpieniowy.
Operacje technologiczne wykonywane na frezarkach zależne są od modelu zastosowanego frezu. Rozróżnia się frezowanie obwodowe, w którym frez obrabia ostrzami leżącymi prostopadle do osi wrzeciona i frezowanie czołowe, w którym frez obrabia ostrzami położonymi równolegle do osi wrzeciona.
Ze względu na bezpieczeństwo na frezarkach górnowrzecionowych praca odbywa się wyłącznie przeciwbieżnie (kierunek ruchu posuwowego jest przeciwny do kierunku ruchu roboczego).
Podczas przeciwbieżnego frezowania drewna, lepiej kontrolujemy prowadzenie materiału po łożysku lub wzdłuż prowadnicy. Ostatecznie uzyskujemy lepszą jakość powierzchni i minimalizujemy niebezpieczeństwo odbicia freza.
Najczęstrzą czynnością jest krawędziowanie. Zależnie od kształtu freza uzyskujemy różne kształty: wypukłe i wklęsłe łukowe, fazowanie 45o, kształtowe ozdobne. Frezy do krawędzi wyposażone są najczęściej łożysko prowadzące, które możemy prowadzić zarówno po krawędziach prostych jak i krzywoliniowych. Jedną z form krawędziowania jest wymóg uzyskania estetycznego wyglądu połączenia części konstrukcji łączonych prostopadle i równolegle. Jeśli brzegi zostaną „na ostro” to po skręceniu elementów możemy zauważyć niedokładności pasowania.
Wyjściem jest wykonanie delikatnych zaokrągleń krawędzi. W rezultacie uzyskamy estetyczne połączenie.
Wielkość fazowania zależy od głębokości wysunięcia freza.
Do innych operacji należą:
- frezowanie rowków frezami palcowymi.
- wyrównanie po okleinowaniu specjalnym frezem do oklein z łożyskiem oporowym
- wykonywanie połączeń typu T. Frez do połączeń składa się z trzpienia, dwóch frezów tarczowych, łożyska oporowego i nakrętki blokującej.
https://domtechniczny24.pl/frezy-do-drewna.html
Frezy do frezarek górnorzecionowych wykonane są z węglików spiekanych o różnych kształtach, rzadziej z stali HSS. Takie rozwiązanie zapewnia najdłuższą żywotność frezów. Wiąże się to z faktem, że drewno jest słabym przewodnikiem ciepła a więc w bardzo małym stopniu absorbuje ciepło powstające w ciągu obróbki. Dochodzi podczas tego typu obróbki do znacznego rozgrzania się ostrzy skrawających. Dodatkowo częstym przypadkiem jest przypalanie drewna.
Powyższy fakt determinuje również parametry skrawania:
- trzeba stosować jedynie ostre narzędzia.
- nastawiać możliwie duże prędkości skrawania i szybki posuw.
- stosować wymuszone odprowadzanie wiórów przez podłączenie odkurzacza, {spowoduje to ruch powietrza i chłodzenie freza.
Kolejnym istotnym elementem jest prawidłowe zamocowanie materiału obrabianego i freza. Obrabiane detale mocujemy na stabilnym stole przynajmniej w 2-3 punktach. Należy pamiętać aby wykorzystane ściski nie blokowały pracy frezarki. Stopa frezarki powinna bez problemu przesuwać się po materiale obrabianym lub po szynach.
Mocowanie freza. Frezy do frezarek górnowrzecionowych mocuje się w tulejkach zaciskowych dokręcanych nakrętką ( najczęściej jest to średnica 8 mm, żadziej 6 i 12mm).W większości frezarek jest system blokowania wrzeciona, znacznie ułatwiający dokręcenie nakrętki. Frezy trzpieniowe powinny być wsunięte przynajmniej na głębokość tulejki mocującej, zazwyczaj jest to 15 mm.
Powyższe informacje powinny wprowadzić każdego w zagadnienie frezowania drewna frezarkami górnowrzecionowymi. I jeszcze uwaga proszę zaznajomić się z instrukcją dodaną do maszyny. Powinno być tam jasno objaśnione jak nastawiać głębokości frezowania na zderzakach i trzpieniu wskazującym.
Pozdrawiam
Frezowanie obok procesu toczenia i wiercenia jest jedną z najpowszechniejszych form obróbki wiórowej. Przeznaczenie tej obróbki to przede wszystkim obróbka powierzchni płaskich (płaszczyzn), rowków, powierzchni kształtowych, wpustowych i kopiowaniu zarysów.
Frezowanie wykonuje się obrotowymi narzędziami wieloostrzowymi (frezami) na obrabiarkach nazywanych frezarkami.
W większości odmian frezowania ruch roboczy jest prostoliniowy lub kszywoliniowy – wykonuje je materiał obrabiany w przypadku frezarek stacjonarnych dolnowrzecionowych lub obrabiarka w przypadku frezarek górnowrzecionowych. Te ostatnie będą celem niniejszego tekstu.
Natomiast ruch główny (obrotowy) wykonywany jest przez frez trzpieniowy.
Operacje technologiczne wykonywane na frezarkach zależne są od modelu zastosowanego frezu. Rozróżnia się frezowanie obwodowe, w którym frez obrabia ostrzami leżącymi prostopadle do osi wrzeciona i frezowanie czołowe, w którym frez obrabia ostrzami położonymi równolegle do osi wrzeciona.
Ze względu na bezpieczeństwo na frezarkach górnowrzecionowych praca odbywa się wyłącznie przeciwbieżnie (kierunek ruchu posuwowego jest przeciwny do kierunku ruchu roboczego).
Podczas przeciwbieżnego frezowania drewna, lepiej kontrolujemy prowadzenie materiału po łożysku lub wzdłuż prowadnicy. Ostatecznie uzyskujemy lepszą jakość powierzchni i minimalizujemy niebezpieczeństwo odbicia freza.
Najczęstrzą czynnością jest krawędziowanie. Zależnie od kształtu freza uzyskujemy różne kształty: wypukłe i wklęsłe łukowe, fazowanie 45o, kształtowe ozdobne. Frezy do krawędzi wyposażone są najczęściej łożysko prowadzące, które możemy prowadzić zarówno po krawędziach prostych jak i krzywoliniowych. Jedną z form krawędziowania jest wymóg uzyskania estetycznego wyglądu połączenia części konstrukcji łączonych prostopadle i równolegle. Jeśli brzegi zostaną „na ostro” to po skręceniu elementów możemy zauważyć niedokładności pasowania.
Wyjściem jest wykonanie delikatnych zaokrągleń krawędzi. W rezultacie uzyskamy estetyczne połączenie.
Wielkość fazowania zależy od głębokości wysunięcia freza.
Do innych operacji należą:
- frezowanie rowków frezami palcowymi.
- wyrównanie po okleinowaniu specjalnym frezem do oklein z łożyskiem oporowym
- wykonywanie połączeń typu T. Frez do połączeń składa się z trzpienia, dwóch frezów tarczowych, łożyska oporowego i nakrętki blokującej.
https://domtechniczny24.pl/frezy-do-drewna.html
Frezy do frezarek górnorzecionowych wykonane są z węglików spiekanych o różnych kształtach, rzadziej z stali HSS. Takie rozwiązanie zapewnia najdłuższą żywotność frezów. Wiąże się to z faktem, że drewno jest słabym przewodnikiem ciepła a więc w bardzo małym stopniu absorbuje ciepło powstające w ciągu obróbki. Dochodzi podczas tego typu obróbki do znacznego rozgrzania się ostrzy skrawających. Dodatkowo częstym przypadkiem jest przypalanie drewna.
Powyższy fakt determinuje również parametry skrawania:
- trzeba stosować jedynie ostre narzędzia.
- nastawiać możliwie duże prędkości skrawania i szybki posuw.
- stosować wymuszone odprowadzanie wiórów przez podłączenie odkurzacza, {spowoduje to ruch powietrza i chłodzenie freza.
Kolejnym istotnym elementem jest prawidłowe zamocowanie materiału obrabianego i freza. Obrabiane detale mocujemy na stabilnym stole przynajmniej w 2-3 punktach. Należy pamiętać aby wykorzystane ściski nie blokowały pracy frezarki. Stopa frezarki powinna bez problemu przesuwać się po materiale obrabianym lub po szynach.
Mocowanie freza. Frezy do frezarek górnowrzecionowych mocuje się w tulejkach zaciskowych dokręcanych nakrętką ( najczęściej jest to średnica 8 mm, żadziej 6 i 12mm).W większości frezarek jest system blokowania wrzeciona, znacznie ułatwiający dokręcenie nakrętki. Frezy trzpieniowe powinny być wsunięte przynajmniej na głębokość tulejki mocującej, zazwyczaj jest to 15 mm.
Powyższe informacje powinny wprowadzić każdego w zagadnienie frezowania drewna frezarkami górnowrzecionowymi. I jeszcze uwaga proszę zaznajomić się z instrukcją dodaną do maszyny. Powinno być tam jasno objaśnione jak nastawiać głębokości frezowania na zderzakach i trzpieniu wskazującym.
Pozdrawiam
piątek, 3 listopada 2017
Skuteczny dobór ochrony dróg oddechowych przed toksycznymi areozolami
Witam, przedstawiam temat:
Ochrona dróg oddechowych przed pyłami, dymami i mgłami toksycznymi.
Na przykładzie wyboru ochron układu oddechowego do zagrożeń aerozolami toksycznymi, przedstawione są tematy wynikające z braku jednolitego systemu działania w takiej sytuacji. Przedstawiona jest aluzja analizy "wskaźnika ochronności" jako elementarnego kryterium doboru wzorowanego na NIOSH Respirator Decision Logic.
1. KRYTERIA DOBORU OCHRON UKŁADU ODDECHOWEGO
Trywialna sytuacja z jaką spotykają się producenci i doradcy (w sklepie) ochron dróg oddechowych, to telefon od klienta z pytaniem co ma zakupić dla konkretnego stanowiska pracy: malarza, galwanizera, spawacza, operatora maszyny rolniczej, odlewnika. Od wiedzy i doświadczenia klienta i od doświadczenia sprzedawcy bardzo często zależy życie lub zdrowie pracownika.
Poziom tej wiedzy jest bardzo często niski, a co gorsza przepisy i dostępne materiały informacyjne są często niejasne i niekonsekwentne.
Zamiarem bieżącej prezentacji jest wyjaśnienie sposobu doboru ochrony przed aerozolami toksycznymi i uczulenie zarówno sprzedawcy jak i użytkownikowi} na ewentualne pułapki na tej drodze. Info ze strony http://narzedziowy.cba.pl/
1.1. Podział ochron układu oddechowego
Istnieją dwa rodzaje (zapewnienia pracownikom świeżego powietrza do oddychania).
Można go zaopatrzyć w:
Maskę oczyszczającą powietrze.
Maskę oczyszczającą z dmuchawą.
Przypadek drugi odrzucimy jako banalny, dysponując źródłem czystego powietrza zastanawiamy się jedynie zastanowić się czy to źródło nosić na plecach, przy pasie, czy plątającym nogi w wężu zasilającym.
Zajmiemy się pierwszymprzypadkiem.
na wstępie ustalimy rodzaje zagrożeń.
Mogło nim być:
1 Aerozole, areozol.
2 Pary i gazy substancji szkodliwych.
3 Aerozole oraz pary i gazy toksyczne.
Ograniczmy się zgodnie z wcześniejszym założeniem do aerozoli i ustalmy jaki rodzaj ochron dróg oddechowych można stosować:
1 Półmaski jednorazowe.
2 Maski ochronne zaopatrzone w filtry wymienne lub wielokrotnego użytku.
Te drugie mogą funkcjonować na zasadzie wymuszenia przepływu powietrza przez materiał filtracyjny :
oddechem pracownika
wentylatorem (dmuchawą)
W obu tych przypadkach możemy filtry umieścić w konstrukcji:
Ustnika - uciążliwe i niewydajne rozwiązane.
Półmaski
Pełnej maski
Poza maską, w połączeniu z wężem.
A dodatkowo, ochrony z wymuszonym obiegiem powietrza mogą być oparte o budowę kaptura lub hełmu. Jak widać, decydującym czynnikiem wszystkich tych ochron są filtry.
1.2. Podział filtrów
Klasyfikacja przyjęta w Europie przewiduje trzy klasy filtrów:
P1 - filtr przeciwko pyłom, dla których NDS jest nie mniejszy od 2 mg/m3 (z wyłączeniem pyłów azbestu)
P2 - filtr przeciwko pyłom, dymom i mgłom, dla których NDS jest nie mniejszy od 0,05 mg/m3 oraz pyłom azbestu
P3 - filtr przeciwko pyłom, dymom i mgłom, dla których NDS jest mniejszy od 0,05 mg/m3
Natychmiast po wprowadzeniu tej klasyfikacji zaczęły się niekonsekwencje w oznaczaniu filtrów tymi klasami. Aby zrozumieć jak szkodliwa może być ona dla potencjalnego klienta, trzeba przypomnieć jaki główny parametr i jakimi metodami jest badany przy określaniu klasy filtrów. Tym atrybutem jest efektywność filtracji. Bada się ją w Europie dwiema metodami:
Testem aerozolu chlorku sodu,
Testem mgły olejowej.
Pierwszy aerozol jest zwykłym aerozolem stałym: suche kryształki chlorku sodu zawieszone są w powietrzu. Test filtrów tym aerozolem odpowiada więc na kwestie jak wydajny będzie filtr przeciwko aerozolom stałym (pyły i dymy).
Drugi aerozol jest typowym aerozolem ciekłym: kropelki oleju zawieszone są w powietrzu. Zbadanie filtrów tym aerozolem odpowiada więc na pytanie, jak efektywny będzie filtr przeciwko aerozolom ciekłym (mgła cieczy). Wymagane skuteczności dla poszczególnych klas znajduje się poniżej.
Klasa filtru
Wskaźnik filtracji aerozolu przy przepływie 95 dm3/min.
Wskaźnik filtracji aerozolu przy przepływie 95 dm3/min.
Opory przepływu przy przepływie
Opory przepływu przy przepływie
chlorek sodu
mgła olejowa
30 dm 3/min.
95 dm 3/min.
P1
maks. 20%
nie bada się
maks. 60 Pa
maks. 210 Pa
P2
maks. 6%
maks. 2%
maks. 70 Pa
maks. 240 Pa
P3
maks.0.05%
maks. 0.01%
maks. 120 Pa
maks. 420 Pa
Pojawiły się w ostatnich latach bardzo skuteczne półprodukty filtracyjne, uzyskiwane z włókien sztucznych techniką wydmuchu w strumieniu gorącego powietrza (tzw. materiały pneumotermiczne). Fundamentalnym mechanizmem filtracji jest w nich zjawisko oddziaływań elektrostatycznych pomiędzy naładowanym włóknem i przeciwnie naładowanymi cząstkami aerozolu. Filtry skonstruowane z tego materiału są bardzo skuteczne gdy bada się je metodą chlorku sodu, szybko z kolei tracą swoje właściwości filtracyjne gdy kropelki cieczy neutralizują ładunek na włóknach. Wynik ten uwidacznia się w teście mgły olejowej, ale dopiero w trakcie dłuższego badania.
Są na rynku filtry oznaczone jako P2 niewytrzymujące testu mgły olejowej.
Dla rozróżnienia, czy filtry nadają się jedynie do filtracji cząstek stałych (pyłów i dymów) czy także cząstek ciekłych (mgieł) wprowadza się obecnie znak rozróżniający podklasy: P2S dla pyłów i dymów oraz P2SL dla pyłów, dymów i mgieł. Co gorsza zaczyna sobie torować drogę na rynek również podklasa P3S.
https://domtechniczny24.pl/filtr-secair-2000-do-azbestu-p3-2szt.html
Dla zestawienia można podać, że USA stale trzyma się swojej własnej systematyki filtrów i używa dodatkowych testów dla ich oceny. Klasy filtrów wg standardów USA to:
przeciwko pyłom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko dymom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko mgłom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko pyłom, dymom i mgłom o NDS mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko pochodnym radonu
przeciwko pyłom i mgłom zawierającym azbest.
Ochrona dróg oddechowych przed pyłami, dymami i mgłami toksycznymi.
Na przykładzie wyboru ochron układu oddechowego do zagrożeń aerozolami toksycznymi, przedstawione są tematy wynikające z braku jednolitego systemu działania w takiej sytuacji. Przedstawiona jest aluzja analizy "wskaźnika ochronności" jako elementarnego kryterium doboru wzorowanego na NIOSH Respirator Decision Logic.
1. KRYTERIA DOBORU OCHRON UKŁADU ODDECHOWEGO
Trywialna sytuacja z jaką spotykają się producenci i doradcy (w sklepie) ochron dróg oddechowych, to telefon od klienta z pytaniem co ma zakupić dla konkretnego stanowiska pracy: malarza, galwanizera, spawacza, operatora maszyny rolniczej, odlewnika. Od wiedzy i doświadczenia klienta i od doświadczenia sprzedawcy bardzo często zależy życie lub zdrowie pracownika.
Poziom tej wiedzy jest bardzo często niski, a co gorsza przepisy i dostępne materiały informacyjne są często niejasne i niekonsekwentne.
Zamiarem bieżącej prezentacji jest wyjaśnienie sposobu doboru ochrony przed aerozolami toksycznymi i uczulenie zarówno sprzedawcy jak i użytkownikowi} na ewentualne pułapki na tej drodze. Info ze strony http://narzedziowy.cba.pl/
1.1. Podział ochron układu oddechowego
Istnieją dwa rodzaje (zapewnienia pracownikom świeżego powietrza do oddychania).
Można go zaopatrzyć w:
Maskę oczyszczającą powietrze.
Maskę oczyszczającą z dmuchawą.
Przypadek drugi odrzucimy jako banalny, dysponując źródłem czystego powietrza zastanawiamy się jedynie zastanowić się czy to źródło nosić na plecach, przy pasie, czy plątającym nogi w wężu zasilającym.
Zajmiemy się pierwszymprzypadkiem.
na wstępie ustalimy rodzaje zagrożeń.
Mogło nim być:
1 Aerozole, areozol.
2 Pary i gazy substancji szkodliwych.
3 Aerozole oraz pary i gazy toksyczne.
Ograniczmy się zgodnie z wcześniejszym założeniem do aerozoli i ustalmy jaki rodzaj ochron dróg oddechowych można stosować:
1 Półmaski jednorazowe.
2 Maski ochronne zaopatrzone w filtry wymienne lub wielokrotnego użytku.
Te drugie mogą funkcjonować na zasadzie wymuszenia przepływu powietrza przez materiał filtracyjny :
oddechem pracownika
wentylatorem (dmuchawą)
W obu tych przypadkach możemy filtry umieścić w konstrukcji:
Ustnika - uciążliwe i niewydajne rozwiązane.
Półmaski
Pełnej maski
Poza maską, w połączeniu z wężem.
A dodatkowo, ochrony z wymuszonym obiegiem powietrza mogą być oparte o budowę kaptura lub hełmu. Jak widać, decydującym czynnikiem wszystkich tych ochron są filtry.
1.2. Podział filtrów
Klasyfikacja przyjęta w Europie przewiduje trzy klasy filtrów:
P1 - filtr przeciwko pyłom, dla których NDS jest nie mniejszy od 2 mg/m3 (z wyłączeniem pyłów azbestu)
P2 - filtr przeciwko pyłom, dymom i mgłom, dla których NDS jest nie mniejszy od 0,05 mg/m3 oraz pyłom azbestu
P3 - filtr przeciwko pyłom, dymom i mgłom, dla których NDS jest mniejszy od 0,05 mg/m3
Natychmiast po wprowadzeniu tej klasyfikacji zaczęły się niekonsekwencje w oznaczaniu filtrów tymi klasami. Aby zrozumieć jak szkodliwa może być ona dla potencjalnego klienta, trzeba przypomnieć jaki główny parametr i jakimi metodami jest badany przy określaniu klasy filtrów. Tym atrybutem jest efektywność filtracji. Bada się ją w Europie dwiema metodami:
Testem aerozolu chlorku sodu,
Testem mgły olejowej.
Pierwszy aerozol jest zwykłym aerozolem stałym: suche kryształki chlorku sodu zawieszone są w powietrzu. Test filtrów tym aerozolem odpowiada więc na kwestie jak wydajny będzie filtr przeciwko aerozolom stałym (pyły i dymy).
Drugi aerozol jest typowym aerozolem ciekłym: kropelki oleju zawieszone są w powietrzu. Zbadanie filtrów tym aerozolem odpowiada więc na pytanie, jak efektywny będzie filtr przeciwko aerozolom ciekłym (mgła cieczy). Wymagane skuteczności dla poszczególnych klas znajduje się poniżej.
Klasa filtru
Wskaźnik filtracji aerozolu przy przepływie 95 dm3/min.
Wskaźnik filtracji aerozolu przy przepływie 95 dm3/min.
Opory przepływu przy przepływie
Opory przepływu przy przepływie
chlorek sodu
mgła olejowa
30 dm 3/min.
95 dm 3/min.
P1
maks. 20%
nie bada się
maks. 60 Pa
maks. 210 Pa
P2
maks. 6%
maks. 2%
maks. 70 Pa
maks. 240 Pa
P3
maks.0.05%
maks. 0.01%
maks. 120 Pa
maks. 420 Pa
Pojawiły się w ostatnich latach bardzo skuteczne półprodukty filtracyjne, uzyskiwane z włókien sztucznych techniką wydmuchu w strumieniu gorącego powietrza (tzw. materiały pneumotermiczne). Fundamentalnym mechanizmem filtracji jest w nich zjawisko oddziaływań elektrostatycznych pomiędzy naładowanym włóknem i przeciwnie naładowanymi cząstkami aerozolu. Filtry skonstruowane z tego materiału są bardzo skuteczne gdy bada się je metodą chlorku sodu, szybko z kolei tracą swoje właściwości filtracyjne gdy kropelki cieczy neutralizują ładunek na włóknach. Wynik ten uwidacznia się w teście mgły olejowej, ale dopiero w trakcie dłuższego badania.
Są na rynku filtry oznaczone jako P2 niewytrzymujące testu mgły olejowej.
Dla rozróżnienia, czy filtry nadają się jedynie do filtracji cząstek stałych (pyłów i dymów) czy także cząstek ciekłych (mgieł) wprowadza się obecnie znak rozróżniający podklasy: P2S dla pyłów i dymów oraz P2SL dla pyłów, dymów i mgieł. Co gorsza zaczyna sobie torować drogę na rynek również podklasa P3S.
https://domtechniczny24.pl/filtr-secair-2000-do-azbestu-p3-2szt.html
Dla zestawienia można podać, że USA stale trzyma się swojej własnej systematyki filtrów i używa dodatkowych testów dla ich oceny. Klasy filtrów wg standardów USA to:
przeciwko pyłom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko dymom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko mgłom o NDS nie mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko pyłom, dymom i mgłom o NDS mniejszym niż 0,05 mg/m3
przeciwko pochodnym radonu
przeciwko pyłom i mgłom zawierającym azbest.
Subskrybuj:
Komentarze (Atom)













